Dominar el análisis del tiempo de inactividad de máquinas y equipos:una guía comprobada

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Por qué son importantes los informes de tiempo de inactividad

Los informes de tiempo de inactividad son informes estructurados que rastrean cuando los equipos o las máquinas no funcionan según lo previsto o tienen una avería.

Comprender sus informes de tiempo de inactividad es clave para mejorar la confiabilidad del equipo y reducir costosas interrupciones. Al analizar correctamente los datos de tiempo de inactividad de máquinas y equipos, puede identificar problemas recurrentes, descubrir las causas fundamentales y tomar decisiones de mantenimiento más inteligentes que aumenten el tiempo de actividad y la productividad.

Consideraciones clave para el análisis del tiempo de inactividad

• Los informes de tiempo de inactividad pueden ocultar equipos problemáticos que son una fuente importante de costos o problemas. Cuando tienes muchos equipos, encontrar estos equipos problemáticos puede ser difícil
• Revise los costos de mantenimiento del equipo, la duración del tiempo de inactividad y el historial de quejas para obtener información valiosa
• Las estadísticas de equipos como MTTF y MTBF pueden no ser muy útiles cuando tienes muchos tipos diferentes de equipos
• Recopilar datos mediante software de gestión de mantenimiento y utilizar los informes que genera puede ser la mejor manera de realizar un análisis
• Una vez identificado el equipo problemático, encuentre cuál es la causa raíz y corríjala según sea necesario

Análisis del tiempo de inactividad del equipo:guía paso a paso

Paso 1:Cómo encontrar el equipo problemático

1. Revisar costos de mantenimiento por equipo

Utilice informes de su programa CMMS para tener una idea de los costos totales de mantenimiento. Observe los costos de mantenimiento planificados y no planificados durante los últimos doce meses. Evite mirar un período demasiado corto. De lo contrario, los costos se verán sesgados si algunos equipos necesitan un mantenimiento intensivo sólo durante determinadas épocas del año. Encuentra la maquinaria más cara de mantener. Revise los costos para ver si algo parece fuera de lugar. Considere las estimaciones de costos de los fabricantes y los datos de años anteriores para ver si los costos parecen inusuales.

Por ejemplo, en FastMaint CMMS puede utilizar el informe Historial de equipos para obtener los costos totales de mantenimiento (mano de obra + material + otros) de cada equipo en un período específico (último mes, último trimestre, etc.). Esto hace que sea más fácil localizar equipos costosos y encontrar variaciones inusuales en los costos. Por ejemplo, dos equipos similares tienen costos de mantenimiento muy diferentes.

Fig 1. Informe del historial del equipo de FastMaint CMMS que muestra los costos totales de mantenimiento y la duración

2. Revisar la duración del tiempo de inactividad del equipo

Consulte los informes de inactividad de los equipos de los últimos doce meses. Si las piezas no estaban disponibles o el personal de mantenimiento se trasladaba a trabajos de mayor prioridad, el tiempo de inactividad puede parecer elevado para algunos equipos porque llevó mucho tiempo repararlos. Filtre dichos equipos de su lista.

A continuación tenemos un informe de tiempo de inactividad del equipo de FastMaint CMMS. Además del resumen del tiempo de inactividad del equipo, también contiene órdenes de trabajo y detalles de registro para cada máquina/equipo. Por lo tanto, este informe único le permite localizar equipos con problemas y profundizar en órdenes de trabajo individuales y eventos de registro de equipos para ver las causas del alto tiempo de inactividad.

Fig. 2. Informe de tiempo de inactividad del equipo de FastMaint CMMS que muestra el tiempo de inactividad por equipo

3. Consultar historial de quejas y solicitudes de trabajos de mantenimiento

Mire las quejas reportadas y las solicitudes de trabajo durante los últimos doce meses. Busque activos que tengan muchas quejas o muchas solicitudes de trabajos de mantenimiento. También revise las órdenes de trabajo problemáticas. A veces, las piezas de repuesto no están disponibles o hay otros retrasos en el mantenimiento. Esto puede resultar en muchas quejas o solicitudes de trabajo duplicadas ya que hay un retraso en la reparación del equipo.

Por ejemplo, en FastMaint CMMS puede generar informes del historial de órdenes de trabajo y especificar que desea ver solo las órdenes de trabajo problemáticas. Esto le permite localizar y filtrar rápidamente instancias en las que hubo problemas por otros motivos.

4. Revisar las estadísticas del equipo (por ejemplo, MTBF, MTTF)

Las estadísticas sobre equipos pueden resultar útiles en muchos casos. No te serán tan útiles cuando tengas muchos tipos de equipos. No podrá comparar estadísticas fácilmente. Con equipos similares utilizados de manera similar se pueden comparar estadísticas. Investiga los equipos que tienen estadísticas muy fuera de lugar.

Usar el informe Historial del equipo o el informe Tiempo de inactividad del equipo en FastMaint CMMS puede ser útil para comparar costos y tiempo de inactividad de activos similares y ver por qué alguno está fuera de línea.

Paso 2:Cómo encontrar motivos de avería y soluciones

Una vez que tenga una lista de equipos problemáticos, debe verificar más a fondo. Encuentre las causas subyacentes. Los equipos o máquinas que se averían con frecuencia podrían estar fallando por motivos como:

1. Cerca del final de su vida

Si bien en teoría puede ser posible seguir utilizando activos de equipos con mucho mantenimiento continuo, en algún momento resulta demasiado costoso seguir haciéndolo. La fatiga interna del metal, la falta de disponibilidad de repuestos, la falta de habilidades de mantenimiento o equipos más nuevos con mejor productividad y eficiencia son razones para considerar la sustitución de máquinas antiguas.

Solución: Reemplace cualquier activo de su lista que entre en esta categoría.

2. Malas prácticas de mantenimiento

Esto cubre cosas como saltarse el mantenimiento preventivo, utilizar repuestos y suministros de mala calidad o técnicos de mantenimiento que no saben cómo hacer el trabajo correctamente. Compruebe si el personal de mantenimiento sigue reemplazando las mismas piezas o informa con frecuencia problemas durante el mantenimiento al utilizar algunas piezas. Busque mantenimiento preventivo omitido. Verifique las órdenes de trabajo para asegurarse de que se sigan correctamente los procedimientos de mantenimiento.

Solución: Cualquier equipo de su lista que entre en esta categoría necesita un mejor plan de mantenimiento preventivo (7 consejos para planificar el mantenimiento preventivo de equipos ). El personal de mantenimiento puede necesitar una mejor capacitación. Si los repuestos de mala calidad están causando problemas, es hora de buscar proveedores que ofrezcan mejor calidad.

3. Malas prácticas operativas

Esto significa que los operadores del equipo no lo están utilizando correctamente. O el equipo no está diseñado para las cargas que se le aplican. Los comentarios de los técnicos de mantenimiento pueden mencionar errores del operador. Una mejor formación de los operadores puede ayudar en este sentido. Los equipos que se consideran críticos y fallan con frecuencia, incluso si el mantenimiento se realizó correctamente, podrían ser una señal de sobrecarga del equipo.

Solución: Es posible que deba comprar máquinas adicionales o considerar realizar cambios en el flujo operativo para reducir las cargas máximas.

4. Mal diseñado o construido

Esto significa que el equipo tiene fallas internas que hacen que falle con frecuencia. Por ejemplo, sobrecalentamiento debido a una refrigeración inadecuada. Si tiene muchos equipos similares y todos parecen tener fallas frecuentes debido al mismo problema, podría ser una señal de problemas de diseño o construcción. Investigue un poco para ver si otras organizaciones que utilizan este equipo también informan problemas similares.

Solución: Es posible que pueda conseguir que el fabricante solucione estos problemas. O considere comprar mejores equipos de otro proveedor.

5. Instalación o configuración incorrecta

El equipo no fue instalado correctamente. O se dañó durante la instalación o el inicio inicial. Esto puede parecer similar a un equipo con un diseño o construcción deficiente. Sin embargo, normalmente estará aislado sólo en unos pocos equipos entre muchos similares. Es posible que cualquier investigación que realice sobre otras organizaciones que informen problemas similares no genere muchas quejas similares sobre el equipo. Comparar las estadísticas de los equipos con las recomendaciones de los fabricantes también puede proporcionar pistas.

Solución: Deberá comprobar dicho equipo y realizar una reinstalación completa si es necesario.

¿Sin CMMS? ¿No puede obtener informes de seguimiento del tiempo de inactividad?

Necesita recopilar una gran cantidad de datos de diferentes informes de su software de gestión de mantenimiento. ¿No tiene software CMMS o le resulta difícil utilizar los informes proporcionados por su programa existente?

Obtenga una prueba web del software FastMaint CMMS en su navegador web (o descargue una prueba de 30 días). Utilice la función de importación para importar gran parte de su equipo desde archivos delimitados por comas. Pruebe los diferentes informes para ver cómo analizar los datos de averías del equipo.

¡No puedes tener éxito sin las herramientas adecuadas!

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Recursos útiles

1. "¿Reparar o reemplazar? Las mejores estrategias para reducir los costos de mantenimiento" de la sección Management Insight en FaciltiesNet.
2. “Pensamiento y métodos Lean” de la Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. (EPA), que ofrece consejos para reducir y gestionar las averías mediante métodos de fabricación eficiente.

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