Dominando el Análisis de Tiempo de Inactividad de Máquinas y Equipos: Guía Probada

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Por Qué Importan los Informes de Tiempo de Inactividad

Los informes de tiempo de inactividad son informes estructurados que rastrean cuándo los equipos o máquinas no están operando como se pretende o tienen una avería.

Entender tus informes de tiempo de inactividad es clave para mejorar la fiabilidad de equipos y reducir disrupciones costosas. Analizando correctamente los datos de tiempo de inactividad de máquinas y equipos, puedes identificar problemas recurrentes, descubrir causas raíz y tomar decisiones de mantenimiento más inteligentes que aumenten el tiempo de actividad y la productividad.

Conclusiones Clave para Análisis de Tiempo de Inactividad

• Los informes de tiempo de inactividad pueden ocultar equipos problemáticos que son una fuente mayor de costes o problemas. Cuando tienes muchos equipos, encontrar estos equipos problemáticos puede ser difícil
• Revisa costes de mantenimiento por equipo, duración de tiempo de inactividad e historial de quejas para obtener insights
• Estadísticas de equipos como MTTF y MTBF pueden no ser muy útiles cuando tienes muchos tipos diferentes de equipos
• Recopilar datos usando software de gestión de mantenimiento y usar los informes que genera puede ser la mejor forma de realizar un análisis
• Una vez identificados los equipos problemáticos, encuentra la causa raíz y corrige según sea necesario

Análisis de Tiempo de Inactividad de Equipos – Guía Paso a Paso

Paso 1 – Cómo Encontrar Equipos Problemáticos

1. Revisar costes de mantenimiento por equipo

Usa informes de tu programa CMMS para obtener una idea de los costes totales de mantenimiento. Mira costes de mantenimiento no planificados y planificados en los últimos doce meses. Evita mirar periodos demasiado cortos. De lo contrario, los costes se sesgarán si algunos equipos necesitan mantenimiento pesado solo en ciertas épocas del año. Encuentra la maquinaria más costosa de mantener. Revisa los costes para ver si algo parece fuera de línea. Considera estimaciones de costes del fabricante y datos de años anteriores para ver si los costes parecen inusuales.

Por ejemplo, en FastMaint CMMS puedes usar el informe de Historial de Equipos para obtener costes totales de mantenimiento (mano de obra + material + otros) de cada equipo en un período especificado (último mes, último trimestre, etc.). Esto facilita localizar equipos costosos y encontrar variaciones inusuales en costes. Por ejemplo, dos equipos similares tienen costes de mantenimiento muy diferentes.

Fig 1. Informe de historial de equipos de FastMaint CMMS mostrando costes totales de mantenimiento y duración

2. Revisar duración de tiempo de inactividad de equipos

Mira informes de tiempo de inactividad de equipos para los últimos doce meses. Si las piezas no estaban disponibles o el personal de mantenimiento fue reasignado a trabajos de mayor prioridad, el tiempo de inactividad puede parecer alto para algunos equipos porque tardó mucho en repararse. Filtra esos equipos de tu lista.

A continuación tenemos un Informe de Tiempo de Inactividad de Equipos de FastMaint CMMS. Además del resumen de tiempo de inactividad por equipo, también contiene detalles de órdenes de trabajo y registros para cada máquina/equipo. Este único informe te permite localizar equipos problemáticos y profundizar en órdenes de trabajo individuales y eventos de registro de equipos para ver las causas de alto tiempo de inactividad.

Fig 2. Informe de tiempo de inactividad de FastMaint CMMS mostrando tiempo de inactividad por equipo

3. Verificar historial de quejas y solicitudes de trabajo de mantenimiento

Mira quejas reportadas y solicitudes de trabajo en los últimos doce meses. Busca activos que tengan muchas quejas o muchas solicitudes de trabajo de mantenimiento. También revisa órdenes de trabajo problemáticas. A veces las piezas de repuesto no están disponibles o hay otros retrasos en el mantenimiento. Esto puede resultar en muchas quejas o solicitudes de trabajo duplicadas ya que hay retraso en reparar el equipo.

Por ejemplo, en FastMaint CMMS puedes generar informes de Historial de Órdenes de Trabajo y especificar que quieres ver solo órdenes de trabajo problemáticas. Esto te permite localizar y filtrar rápidamente instancias donde hubo problemas por otras razones.

4. Revisar estadísticas de equipos (ej. MTBF, MTTF)

Las estadísticas de equipos pueden ser útiles en muchos casos. No serán tan útiles cuando tienes muchos tipos de equipos. No podrás comparar estadísticas fácilmente. Con equipos similares usados de forma similar puedes comparar estadísticas. Investiga equipos que tengan estadísticas muy fuera de línea.

Usar el informe de Historial de Equipos o el informe de Tiempo de Inactividad de Equipos en FastMaint CMMS puede ser útil para comparar costes y tiempo de inactividad de activos similares y ver por qué alguno está fuera de línea.

Paso 2 – Cómo Encontrar Razones de Avería y Soluciones

Una vez que tienes una lista de equipos problemáticos deberías investigar más. Encuentra las causas subyacentes. Equipos o máquinas que se averían frecuentemente podrían estar fallando por razones como:

1. Cerca del fin de vida útil

Aunque teóricamente sea posible seguir usando activos de equipo con mucho mantenimiento continuo, en algún punto se vuelve demasiado caro continuar haciéndolo. Fatiga interna de metal, no disponibilidad de repuestos, falta de habilidades de mantenimiento o equipos más nuevos con mejor productividad y eficiencia son razones para considerar reemplazar máquinas viejas.

Solución: Reemplazar cualquier activo en tu lista que caiga en esta categoría.

2. Malas prácticas de mantenimiento

Esto cubre cosas como saltar mantenimiento preventivo, usar repuestos y suministros de mala calidad o técnicos de mantenimiento que no saben hacer el trabajo correctamente. Verifica si el personal de mantenimiento sigue reemplazando las mismas piezas o reporta frecuentemente problemas durante el mantenimiento usando ciertas piezas. Busca mantenimiento preventivo omitido. Revisa órdenes de trabajo para asegurar que los procedimientos de mantenimiento se siguen correctamente.

Solución: Cualquier equipo en tu lista que caiga en esta categoría necesita un mejor plan de mantenimiento preventivo (7 Consejos para Planificar Mantenimiento Preventivo de Equipos). El personal de mantenimiento puede necesitar mejor formación. Si piezas de repuesto de mala calidad causan problemas, es hora de buscar proveedores que ofrezcan mejor calidad.

3. Malas prácticas operativas

Esto significa que los operadores de equipos no los usan correctamente. O el equipo no está diseñado para las cargas que se le aplican. La retroalimentación de técnicos de mantenimiento puede mencionar errores de operador. La formación mejorada de operadores puede ayudar aquí. Equipos considerados críticos y que fallan frecuentemente incluso si el mantenimiento se hizo correctamente podrían ser señal de sobrecarga de equipos.

Solución: Podrías necesitar comprar máquinas adicionales o buscar cambios en el flujo operativo para reducir picos de carga.

4. Mal diseñados o construidos

Esto significa que el equipo tiene defectos internos que causan fallos frecuentes. Por ejemplo, sobrecalentamiento por refrigeración inadecuada. Si tienes muchos equipos similares y todos parecen tener fallos frecuentes por el mismo problema, podría ser señal de problemas de diseño o construcción. Investiga si otras organizaciones que usan este equipo también reportan problemas similares.

Solución: Podrías conseguir que el fabricante arregle estos problemas. O considerar comprar mejores equipos de otro proveedor.

5. Instalación o configuración incorrecta

El equipo no se instaló correctamente. O se dañó durante la instalación o puesta en marcha inicial. Esto puede parecerse a equipos con mal diseño o construcción. Sin embargo, generalmente se aislará solo a unos pocos equipos de muchos similares. Cualquier investigación que hagas sobre otras organizaciones reportando problemas similares puede no resultar en muchas quejas similares sobre el equipo. Comparar estadísticas de equipos con recomendaciones del fabricante también puede dar pistas.

Solución: Necesitarás revisar tales equipos y hacer una reinstalación completa si es necesario.

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Recursos Útiles

1. "¿Reparar o Reemplazar? Mejores Estrategias para Reducir Costes de Mantenimiento" de la sección Management Insight en FaciltiesNet.
2. "Pensamiento Lean y Métodos" de la Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. (EPA) que tiene consejos sobre reducción y gestión de averías usando métodos de fabricación lean.

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