Utilización de Activos Explicada: Cómo Medir y Maximizar Retornos

La adquisición de activos físicos puede ser extremadamente costosa, especialmente en el sector industrial. Dado el alto nivel de gasto de capital involucrado, las empresas deben asegurar su uso óptimo para generar el máximo retorno sobre los activos. En otras palabras, quieren mejorar la utilización de activos.

Aquí, uso óptimo significa lograr un equilibrio y evitar extremos. Un asset inactivo seguirá incurriendo en costes de mantenimiento. La sobreutilización tampoco es deseable, ya que puede llevar a exceso de producción, inventario desbordado y costes excesivos de mantenimiento y operación.

En este artículo, exploramos la definición, importancia y formas de medir y mejorar la utilización de activos.

¿Qué es la utilización de activos?

En los negocios, la utilización de activos es una ratio que mide qué tan eficiente es una organización en el uso de los activos a su disposición para ganar dinero y obtener beneficios. En una instalación de manufactura, mediría qué tan bien estás usando tu capacidad de producción instalada.

Para cualquier asset instalado, debes tener en cuenta dos factores diferentes —su utilización potencial y su utilización real. Para empezar, recuerda que hay un límite duro en el número de horas que puedes trabajar cualquier máquina en un año —son 8,760 horas (tiempo de calendario).

Con múltiples turnos al día, puedes extraer algo cercano a esa cifra con un asset —digamos una máquina CNC. Considera esto como la utilización potencial. Pero en la realidad, muchos factores entran en juego, impidiendo que tu empresa use cualquier asset hasta su máximo potencial.

Podría ser:

• tiempo de inactividad obligatorio
• cambios de turno y pausas de operadores
• tiempo de inactividad programado para mantenimiento y reparaciones
• períodos de descanso
• festivos
• averías inesperadas de assets
• muchas otras rutinas e incidentes aleatorios

La utilización de activos nos permite considerar todo y medir el uso real de los activos totales. Es una métrica clave que puede revelar mucho sobre la eficiencia de tu negocio.

Una mayor utilización de activos suele traducirse en mayor eficiencia general y margen de beneficio. También ayuda a los fabricantes a alcanzar la eficiencia de producción.

¿Por Qué Usar la Ratio de Utilización de Activos?

La utilización de activos es importante para medir con precisión el rendimiento del negocio. En ausencia de uso óptimo de los activos de la empresa, las firmas arriesgan pérdidas operativas significativas. La métrica de utilización de activos da la indicación más clara de esta estadística vital.

En este sentido, supera al OEE por varias razones. La efectividad general del equipo solo se enfoca en el proceso de producción —pero una baja utilización de activos puede ser causada por otros factores. Por ejemplo, bajas ventas pueden llevar a acumulación de inventario y forzar a la empresa a reducir producción.

Como resultado, es mejor combinar ambas métricas —medir OEE y usarlo en el cálculo de utilización de activos para obtener la imagen completa. La utilización de activos ideal debería mantenerse por encima del 70%. Cualquier cosa menor, y el impacto en el coste unitario es demasiado alto y puede hacer que un negocio sea no competitivo en el mercado.

Las Métricas Clave en el Cálculo de la Utilización de Activos

Una plétora de factores diversos puede afectar la utilización general de activos en una organización. El cálculo de la ratio de utilización de activos involucra cuatro métricas principales, así como varias situacionales. Los factores principales se discuten a continuación.

1) Rendimiento del Producto (Product Yield)

Los procesos de producción no pueden entregar un 100% de salida impecable todo el tiempo. Algunas unidades en un lote pueden sufrir defectos, volviéndolas no aptas para la venta. El rendimiento del producto es la ratio de unidades buenas disponibles en un lote comparado con la producción planificada de unidades.

La fórmula para calcular el rendimiento del producto es un poco compleja e involucra las siguientes variables:

2) Efectividad General del Equipo (OEE)

Cuando se trata de productividad de planta, el OEE es ampliamente considerado el estándar de medición de oro. Examina el tiempo total de producción y pinta un cuadro de la productividad real. El OEE es una métrica compuesta, calculada multiplicando los tres factores principales del OEE:

Una puntuación del 100% en OEE significa que un asset está entregando resultados del 100% en tres áreas:

1. Calidad (ninguna unidad defectuosa)
2. Rendimiento (velocidad de producción)
3. Disponibilidad (ningún tiempo de inactividad o pausas en producción)

Un OEE bajo podría ser señal de mal mantenimiento, producción ineficiente o una falta general de planificación adecuada. En manufactura, es una métrica clave para medir productividad y prevenir desperdicios/pérdidas.

3) Tiempo de Inactividad No Planificado

El tiempo de inactividad no planificado ocurre cuando un asset se ve forzado a cerrar debido a malfuncionamientos o averías y el mantenimiento de emergencia resultante. También puede ocurrir por escasez de repuestos o roturas de stock. Para encontrar el tiempo de inactividad no planificado, usa las siguientes variables:

Más a menudo que no, altos niveles de tiempo de inactividad no planificado son señal de estrategias de mantenimiento inadecuadas o defectuosas. Puede usarse para identificar problemas relacionados con formación, gestión de inventario y mantenimiento de herramientas.

4) Gasto en Mantenimiento

A medida que los assets envejecen, contribuyen más al coste general de producción de un bien. El gasto en mantenimiento es una métrica que revela este aspecto, usando las siguientes variables:

A medida que un asset llega al final de su ciclo de vida, requiere mantenimiento más frecuente y costoso. Una ratio más alta de coste de mantenimiento apunta a un asset ineficiente u obsoleto. Puede usarse como señal de que un equipo necesita ser retirado y reemplazado.

Pasos para Calcular la Utilización de Activos

Medir la utilización de assets es bastante directo en cuanto a los pasos involucrados. Empezamos en la utilización máxima posible y restamos los "tiempos" en que los assets no fueron utilizados —por cualquier razón.

El principal desafío es obtener datos precisos para el cálculo. Un sistema CMMS moderno puede ayudar mucho a facilitar el proceso. Cuando se usa correctamente, el CMMS puede rastrear automáticamente el tiempo de inactividad planificado y no planificado para assets o instalaciones específicas.

Para calcular la utilización real de assets, sigue los pasos descritos a continuación.

PASO #1: Determinar el tiempo de inactividad planificado anual

Encuentra la cifra anual de tiempo de inactividad de mantenimiento planificado para todos los assets relacionados con producción. Calcula el promedio total entre todos los assets para determinar el tiempo de inactividad de mantenimiento real para una planta/instalación.

PASO #2: Añadir tiempo de operaciones perdido

Encuentra el número total de horas operativas perdidas cada año debido a festivos, mantenimiento y otros tiempos de inactividad. En general para utilización de assets, 24/7/365 se considera el denominador de tiempo por defecto (a menos que sea año bisiesto). Si ciertos assets no operan 24/7/365, incluye las horas inactivas aquí bajo tiempo de operaciones perdido también.

PASO #3: Incluir horas de producción perdidas por bajas ventas/acumulación

Calcula las horas perdidas debido a la subutilización forzada de assets. Factores a considerar incluyen menores ventas, pérdida de cuota de mercado frente a competidores, variaciones estacionales de demanda, tiempo de inactividad causado por pruebas, innovaciones o cambios en planes/horarios impulsados por decisiones de negocio.

PASO #4: Calcular las pérdidas totales relacionadas con un plan estratégico

Suma todos los resultados de los pasos 1–3 para obtener las pérdidas totales de utilización de assets que no pueden atribuirse a procesos de operaciones/producción. Ten en cuenta que solo la alta gerencia tiene el poder de hacer cambios significativos o medidas correctivas en estos factores.

PASO #5: Contabilizar tiempo de inactividad no programado

Este es el primer factor que usualmente está bajo tu control. Cosas a considerar incluyen averías inesperadas de assets. El Paso 5 es donde efectivamente empezamos con la medición de OEE.

PASO #6: Analizar pérdidas de calidad

Calcula el rendimiento del producto (unidades perdidas durante producción por varios factores) y convierte esas unidades defectuosas en tiempo de producción equivalente. Recuerda que estas horas no se pierden "directamente".

PASO #7: Incluir pérdidas de tasa de producción

Cuando los assets se operan por debajo de su capacidad nominal, eso debe registrarse en términos de pérdida potencial en tiempo de operación. Este paso es idéntico al anterior para pérdidas de calidad. Si una máquina de grabado está nominal para 10,000 unidades por hora, pero solo opera a 5,000 unidades, la reducción del 50% en salida se convertiría a una reducción del 50% en tiempo de operación.

PASO #8: Calcular la utilización real de assets

Para llegar a la cifra final, registra todas las pérdidas recopiladas hasta ahora en orden secuencial y réstalas de 8,760 horas —el total en un año (24/7/365). El número de horas que obtienes de este cálculo es tu utilización real de assets.

Las Formas Más Efectivas de Mejorar la Utilización de Activos

Una vez obtienes insights sobre el estado real de la utilización de assets en tu organización/instalaciones individuales, puedes considerar acciones correctivas. El beneficio de este enfoque secuencial es que puedes detectar fácilmente las áreas que necesitan mejora, incluso antes de llegar al número de utilización real.

Si las cifras de utilización son demasiado bajas, hay varias soluciones posibles, basadas en tus áreas más problemáticas:

• Mejora la programación de mantenimiento usando una solución CMMS personalizada.
• Investiga agresivamente todas las fallas de assets con solución CAPA para prevenir fallas repetidas.
• Rastrea MTBF para determinar si un asset tiene problemas de fiabilidad. Si es así, intenta encontrar y eliminar las causas raíz de esos problemas.
• Proporciona formación adecuada para equipos de mantenimiento y operadores de máquinas para prevenir tiempo de inactividad por operaciones inadecuadas o mantenimiento inadecuado/defectuoso.
• Mejora tu gestión de repuestos, gestión MRO y gestión de herramientas.
• Compra equipos y repuestos más fiables diseñados con tolerancia a fallos en mente.
• Cambia a una estrategia de mantenimiento proactiva —preventiva o predictiva— para reducir tiempo de inactividad no planificado y reducir la ratio de rotación de assets.

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La eficiencia es más importante que nunca en el entorno empresarial moderno. Las firmas que desperdician assets preciosos tendrán más dificultad compitiendo contra rivales más esbeltos y eficientes.

Como una verdadera medida de eficiencia en producción y mantenimiento, la utilización de assets asume mayor importancia en este contexto. Úsala para encontrar áreas problemáticas, mejorar prácticas de gestión de assets y aumentar tu competitividad en el mercado.