Dominio de planos de mecanizado complejos: 5 claves esenciales

1. Método de cotación de estructuras comunes

La correcta cotación de elementos normalizados es fundamental para la interpretación precisa de planos técnicos. A continuación se detallan los métodos estándar para los elementos más frecuentes:

Agujero ciego

Se indica el diámetro y la profundidad útil (cilíndrica), omitiendo el cono de punta de la broca (típicamente 118° o 135°). Ejemplo: ⌀10 × 20 prof.

Agujero roscado

Se cotan: diámetro nominal de la rosca (ej. M10), paso (si no es estándar), profundidad de rosca útil y profundidad total del taladro. Formato: M10 × 1.5 ⌀8.5 × 15 prof. rosca / 20 prof. total.

Agujero avellanado (para tornillo de cabeza cilíndrica)

Se especifican: diámetro del taladro, diámetro de la avellanado y su profundidad. Formato: ⌀6.5 × ⌀11 × 6.5 prof. (según DIN 74/ISO 4762).

Agujero escariado (para tornillo de cabeza cónica)

Se indican: diámetro del taladro, diámetro mayor del escariado, ángulo (generalmente 90°) y profundidad. Formato: ⌀6.5 × ⌀12.5 × 90° × 3.2 prof..

Chanfrete

Se define mediante ancho × ángulo (ej. 1 × 45°) o profundidad × ángulo. En ejes, suele indicarse como "chanfrete 1×45°" en la vista de planta.

2. Estructuras de mecanizado en piezas

Ranura de alivio y ranura de salida de muela

En torneado y rectificado, estas ranuras evitan interferencias herramienta-pieza y aseguran el apoyo plano en montaje.

• Ranura de alivio (torneado): Se cotiza como "ancho × diámetro" (ej. 3 × ⌀28) o "ancho × profundidad" (ej. 3 × 1.5).
• Ranura de salida de muela (rectificado): Permite que la muela salga del diámetro sin marcar el hombro. Dimensiones normalizadas según DIN 509 / ISO 2775.

Estructuras de taladrado

El taladro genera un fondo cónico (118°–135°). La profundidad de taladrado se refiere solo a la parte cilíndrica. En taladros a escalones, cada transición presenta este cono.

Perpendicularidad: El eje del taladro debe ser perpendicular a la cara de la pieza para evitar roturas y garantinear precisión. Se recomienda avellanado previo en superficies inclinadas o curvas.

Resaltes y alojamientos

Reducen la superficie de mecanizado y garantizan contacto preciso en superficies de apoyo (bridas, bases de tornillos). En fundiciones, se diseñan resaltes (bosses) o alojamientos (pits) para minimizar material a remover.

3. Estructuras típicas de piezas comunes

Piezas de eje (ejes, bujes)

• Vistas: Una vista principal (eje horizontal) + secciones transversales necesarias.
• Referencias de cotación:
  • Radial: Eje de la pieza (coincide con referencia de diseño y proceso: centros en torno).
  • Axial: Caras de apoyo relevantes (hombros, caras de tope). Ejemplo: Hombro derecho (Ra6.3) como referencia principal para cotas 13, 28, 1.5, 26.5; extremo derecho como referencia auxiliar para longitud total (96).

Piezas de disco y tapa (bridas, engranajes, tapas de válvula)

• Vistas: Vista frontal (sección por plano de simetría/eje) + vista lateral/superior para mostrar bridas y taladros repartidos.
• Referencias: Eje del agujero principal (radial); cara de apoyo principal (axial).

Piezas de horquilla y bastidor (horquillas, bielas, soportes)

• Vistas: Según posición de trabajo y geometría. A menudo requieren 2+ vistas principales + vistas locales/secciones.
• Referencias: Superficies de montaje o planos de simetría.

Piezas de caja (cuerpos de válvula, bombas, reductores)

• Complejidad: Geometría interna/externa compleja, múltiples posiciones de mecanizado.
• Vistas: Principal según posición de trabajo + secciones, secciones transversales, vistas parciales y oblicuas según necesidad.
• Referencias: Ejes, superficies de montaje/contacto mecanizadas, planos de simetría (ancho/largo). Cotar priorizando mecanizado e inspección.

4. Rugosidad superficial

Microgeometría de crestas y valles debida a huellas de herramienta y deformación plástica. Afecta: ajuste, precisión, desgaste, corrosión, estanqueidad y estética.

Códigos, símbolos y notación (GB/T 131 / ISO 1302)

El símbolo básico (⌓) se acompaña de valores (Ra, Rz, dirección de rayado, etc.). La punta del símbolo apunta desde fuera del material hacia la superficie.

Parámetros principales de evaluación

• Ra (Desviación media aritmética del perfil): Promedio de valores absolutos de ordenadas del perfil dentro de la longitud de muestreo. Parámetro preferido.
• Rz (Altura máxima del perfil): Distancia entre línea de cimas y línea de valles dentro de la longitud de muestreo.

Reglas de notación en plano

1. Sobre líneas de contorno visibles, de contorno o sus prolongaciones; punta del símbolo de material a superficie.
2. Orientación de números/símbolos legible.
3. Una vez por superficie, cerca de la cota. Si espacio reducido, mediante línea de referencia.
4. Uniforme: Si todas las superficies iguales → esquina sup. der. del plano.
5. Mayoría: Código más frecuente en esquina sup. der. + "resto". Altura 1.4× la de cotas.
6. Superficies continuas, elementos repetidos (taladros, dientes, ranuras) y superficies discontinuas unidas por línea fina continua: una sola indicación.
7. Diferentes rugosidades en una superficie: línea fina continua de separación + códigos correspondientes.
8. Dientes/engranajes/rosca sin perfil dibujado: símbolo en línea de contorno con trazo fino.
9. Agujeros de centrado, chavetas, chanfretes, redondeos: notación simplificada.
10. Tratamientos térmicos/recubrimientos parciales: línea de puntos y rayas gruesa delimitando zona + cotas/requisitos en barra horizontal del símbolo.

5. Tolerancias estándar y desviaciones fundamentales

Sistema ISO de límites y ajustes: Zona de tolerancia = Tolerancia estándar (IT) + Desviación fundamental.

Tolerancia estándar (IT)

20 grados: IT01, IT0, IT1… IT18. Precisión decrece de IT01 a IT18. Valor depende de dimensión nominal y grado IT. Tablas en ISO 286.

Desviación fundamental

Desviación (superior o inferior) más próxima a la línea cero. 28 posiciones: letras mayúsculas (agujeros: A–ZC) y minúsculas (ejes: a–zc).

Fórmulas: ES = EI + IT / EI = ES – IT (agujeros); es = ei + IT / ei = es – IT (ejes).