Mantenimiento Productivo Total Explicado:Beneficios, Pilares y Guía de Implementación

Actualizado el 30 de septiembre de 2024

Tabla de contenidos

• ¿Qué es el mantenimiento productivo total?
• Los 8 pilares del mantenimiento productivo total
• Los beneficios del mantenimiento productivo total
• Cómo implementar TPM en 6 pasos
• De reactivo a proactivo:la ventaja de TPM
• Preguntas frecuentes

Conclusiones clave

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque de mantenimiento holístico que integra la operación y el mantenimiento de los equipos, lo que permite a todos los empleados contribuir al mantenimiento de los equipos. Al enfatizar el mantenimiento proactivo, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la confiabilidad de las máquinas, el TPM mejora la productividad y la rentabilidad al tiempo que fomenta una cultura laboral colaborativa y centrada en la seguridad.

La confiabilidad de la máquina es fundamental para el buen funcionamiento de la planta. Como líder, su trabajo es respaldar el mantenimiento continuo que aumenta la vida útil y el valor de los equipos.

Pero las máquinas se desgastan y estropean con el tiempo. El tiempo de inactividad no planificado cuesta hasta $129 millones por instalación, por lo que prevenir el tiempo de inactividad y sus costos asociados nunca ha sido más importante.

Cuanto más eficientemente su organización gestione el mantenimiento, más productivo y rentable será. Ahí es donde entra en juego el mantenimiento productivo total (TPM).

TPM mejora la confiabilidad de las máquinas en sus instalaciones. Este enfoque innovador de mantenimiento enfatiza la productividad por encima de todo lo demás, lo que le ayuda a obtener más valor de sus máquinas y al mismo tiempo maximizar los recursos de mantenimiento.

En esta guía, explicaremos cómo funciona el mantenimiento productivo total, compartiremos indicadores clave de rendimiento (KPI) para medir el éxito y le mostraremos cómo implementar TPM en su organización.

Foto de Kumpan Eléctrico de Desinstalar

El mantenimiento productivo total, o TPM, se refiere al conjunto de herramientas o técnicas utilizadas para incrementar el rendimiento productivo de la máquina. Puedes hacerlo de la siguiente manera:

• Reducir el tiempo de inactividad de la máquina
• Acelerar máquinas de forma segura
• Eliminación de defectos
• Construir un lugar de trabajo seguro y organizado
• Empoderar a las personas

El mantenimiento productivo total es un enfoque holístico de la operación y el mantenimiento de la máquina que fusiona las dos funciones en lugar de separarlas. Este enfoque incorpora los valores lean de reducir el desperdicio, aumentar el valor para el cliente e involucrar a los empleados en las actividades de mantenimiento.

No es así como la mayoría de las organizaciones realizan el mantenimiento. La mayoría de las empresas tienen operadores habituales que manejan sus máquinas.

La empresa también contará con un equipo de mantenimiento dedicado que realizará mantenimiento rutinario y reactivo. Estas funciones laborales no se superponen, por lo que los operadores no se encargan de las actividades de mantenimiento.

Pero el paradigma TPM cambia las cosas. TPM disuelve las fronteras entre operadores, técnicos de mantenimiento y gerentes. En cambio, todos en la organización trabajan juntos para reducir el desperdicio y los costos.

Por ejemplo, si un operador escucha sonidos o vibraciones inusuales mientras usa la máquina, puede investigar la causa y reemplazar piezas si es necesario. La organización les brinda capacitación, repuestos y herramientas para tomar medidas inmediatas. Con el enfoque TPM, los operadores pueden realizar mantenimiento preventivo en lugar de esperar a que el equipo de mantenimiento realice mantenimiento reactivo después de que la máquina finalmente se avería.

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Los 8 Pilares del Mantenimiento Productivo Total

Pilar Descripción Mantenimiento autónomo Permite a los operadores realizar tareas básicas de mantenimiento como limpieza, lubricación, inspección y reparaciones. Mantenimiento planificado Se centra en el mantenimiento proactivo basado en los ciclos de vida de los equipos y las tasas de falla. Garantía de calidad Previene defectos abordando problemas relacionados con los equipos mediante análisis de causa raíz y acciones correctivas. Mejora enfocada Alienta a los equipos multifuncionales a identificar y resolver problemas relacionados con los equipos de manera colaborativa. Gestión Temprana Implementa equipos y procesos mantenibles desde la fase de diseño. Seguridad, Salud y Medio Ambiente (SHE) Integra prácticas de seguridad en todas las actividades para eliminar peligros y promover la seguridad. Capacitación Desarrolla un programa integral de capacitación para operadores y gerentes sobre los principios y prácticas de TPM. TPM Administrativo Aplica los principios de TPM a los roles administrativos, promoviendo la mejora continua y la comunicación entre equipos.

El mantenimiento productivo total es un enfoque holístico del mantenimiento que pone patas arriba los sistemas tradicionales. El objetivo es conseguir una producción perfecta con cero defectos, averías o accidentes. Siga los ocho pilares del mantenimiento productivo total para operaciones sin errores.

1. Mantenimiento Autónomo

El mantenimiento autónomo permite a los operadores de máquinas realizar el mantenimiento básico del equipo. Por lo general, implica tareas menos complejas pero críticas, como limpieza, lubricación, inspección y reparaciones menores. Con más autonomía, los operadores tienen la libertad de realizar tareas de mantenimiento sencillas y detectar anomalías antes.

2. Mantenimiento planificado

El mantenimiento productivo total enfatiza el mantenimiento planificado proactivo sobre las correcciones reactivas. Programe el mantenimiento en función de los ciclos de vida de los equipos y las tasas de fallas en lugar de fechas arbitrarias. El objetivo es minimizar las averías inesperadas y el tiempo de inactividad abordando los problemas potenciales antes de que surjan.

3. Garantía de calidad

El control de calidad (QA) previene defectos al abordar problemas relacionados con los equipos. Los equipos de mantenimiento realizan análisis de causa raíz para eliminar la fuente de los defectos. No solo eso, sino que toman medidas correctivas y monitorean el equipo posteriormente para asegurarse de que la solución solucione el problema.

4. Mejora enfocada

TPM anima a los empleados a colaborar para identificar y resolver problemas relacionados con los equipos. Como el concepto japonés de kaizen (mejora constante), TPM apoya a equipos multifuncionales que establecen objetivos compartidos y resuelven problemas juntos.

Foto de Run de camión de Desinstalar

5. Gestión Temprana

Este pilar se centra en implementar equipos y procesos mantenibles desde el principio. Durante la fase de diseño de las instalaciones, involucre a los equipos de mantenimiento y producción para identificar posibles problemas mientras aún puede hacer algo al respecto.

6. Seguridad, Salud y Medio Ambiente (SHE)

La seguridad es primordial a la hora de trabajar con cualquier tipo de maquinaria. TPM integra prácticas de seguridad en todas las actividades para eliminar peligros y accidentes ambientales. Requiere realizar auditorías de seguridad periódicas y promover una cultura de concienciación sobre la seguridad.

7. Entrenamiento

TPM requiere equipos con capacitación cruzada, por lo que es probable que su organización necesite capacitar a operadores y gerentes en TPM. Desarrollar un programa de capacitación integral con talleres prácticos para abordar cualquier brecha de habilidades. También es una buena práctica ofrecer talleres de educación continua después de que su equipo complete su capacitación inicial.

8. TPM administrativo

El mantenimiento productivo total no es sólo para los trabajadores en la fábrica. TPM también se aplica a funciones administrativas y de soporte. Eso significa reducir el desperdicio, establecer sistemas que fomenten la comunicación entre equipos y construir una cultura de mejora continua.

Los beneficios del mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total ofrece numerosos beneficios, independientemente del tamaño de la empresa o la industria.

Efectividad mejorada del equipo

Cuanto más eficaz sea su equipo, mejor funcionará su fábrica. Con un mantenimiento productivo total, usted maximiza el rendimiento de cada pieza del equipo. El mantenimiento programado y proactivo minimiza los retrasos y las ralentizaciones y reduce los defectos de trabajo, lo que genera productos de mayor calidad y un mejor rendimiento del equipo con menos retrasos.

Costes de mantenimiento reducidos

Una sola pieza de maquinaria pesada cuesta entre 25.000 y 80.000 dólares al año en mantenimiento. Todas las actividades de mantenimiento tienen un costo, pero el mantenimiento productivo total reduce estos costos. Optimiza todos los recursos, repuestos y mano de obra de los empleados, evitando costosas reparaciones y averías.

Mejor calidad del producto

Todo fabricante quiere ser conocido por su calidad. Con TPM, usted identifica cualquier problema con el análisis de la causa raíz y previene problemas futuros. Un equipo confiable y consistente también respalda procesos de producción predecibles, que son imprescindibles para fabricar un producto consistentemente de alta calidad.

Lugares de trabajo más seguros

En 2022 se produjeron más de 5.400 lesiones laborales mortales, lo que supone 5.400 lesiones de más. Las organizaciones que implementan TPM tienden a ver una tasa más baja de incidentes de seguridad gracias a inspecciones frecuentes y un enfoque proactivo del mantenimiento.

Cómo implementar TPM en 6 pasos

Foto de Electrodomésticos Homa de Desinstalar

El mantenimiento productivo total es una forma revolucionaria de abordar el mantenimiento. Dado que es una forma diferente de hacer las cosas, su organización deberá crear una estrategia bien pensada para adoptar TPM en todos los departamentos y equipos. Siga estos cinco pasos para implementar un mantenimiento productivo total en su organización.

1. Identificar un área piloto

Siempre es mejor probar los enfoques de TPM en un área de su negocio, solucionar cualquier problema y luego implementar los nuevos procesos en toda la organización. Un enfoque sistemático garantiza menos errores, lo que le ayuda a obtener más valor del mantenimiento productivo total.

Busque un área de su negocio que se beneficiaría más del TPM. Por ejemplo, identifique las máquinas en su línea de producción que frecuentemente causan cuellos de botella o retrasos.

2. Etiquete los activos de su equipo

Etiquetar los activos de los equipos que participarán en su programa TPM sienta las bases para una gestión de mantenimiento coherente y eficaz. Después de identificar un área piloto, elija las etiquetas de equipo adecuadas y sincronice los datos del equipo con su CMMS u otro software de mantenimiento preventivo.

El seguimiento de los activos se vuelve difícil en una instalación en rápido movimiento debido al rápido desgaste de las etiquetas. Por eso es clave elegir etiquetas CMMS duraderas, como las hechas de aluminio anodizado Metalphoto®. Las etiquetas CMMS más duraderas durarán toda la vida útil de sus activos. 

En las etiquetas de equipo Metalphoto altamente duraderas de Camcode, la imagen está sellada debajo de la superficie de la etiqueta. Esto crea una barrera impenetrable a la luz solar, el agua, la sal, la suciedad, los productos químicos, los disolventes y las temperaturas extremas (hasta 650 °F). Estas duraderas etiquetas de gestión de mantenimiento tienen una vida útil exterior de hasta 20 años.

3. Configurar procesos TPM

A continuación, decida cómo implementar los ocho pilares del mantenimiento productivo total. Crear procesos internos basados en:

• Metodología 5S: 5S significa "Ordenar, poner en orden, brillar, estandarizar y mantener". 5S crea un lugar de trabajo organizado que mejora la eficiencia y sienta las bases para otras actividades de TPM.
• Análisis de causa raíz: RCA identifica las causas subyacentes de las fallas de los equipos. Al tomar medidas correctivas en el origen, se deja de invertir en soluciones a corto plazo y se evitan costosos errores futuros.
• Medición de la eficacia general del equipo (OEE): OEE es una métrica de TPM que evalúa la efectividad de cada máquina. Mida sus métricas de disponibilidad, rendimiento y calidad para identificar áreas o máquinas con mayor pérdida o desperdicio. OEE es excelente para identificar áreas a priorizar si tiene pocos recursos o simplemente no está seguro de por dónde empezar. Consulte la siguiente tabla para obtener un resumen de las seis grandes pérdidas a tener en cuenta. 

Pérdida Descripción Fallas de equipos Las averías y fallos inesperados de los equipos pueden detener la producción y provocar una pérdida de tiempo de producción. Estas fallas requieren mantenimiento para repararlas. Configuración y ajustes Esto incluye el tiempo perdido debido a cambios de equipo, configuración y ajustes, y calibraciones, como el tiempo necesario para cambiar el equipo de producir un producto a otro. Estas pérdidas pueden ser significativas si el proceso de conmutación es complejo o el equipo debe cambiarse con frecuencia. Ralentí y paradas menores Paradas breves causadas por problemas temporales como atascos, bloqueos o ajustes menores en el equipo. Estas interrupciones detienen temporalmente la producción, pero no requieren reparaciones extensas. Pérdidas de velocidad reducidas debido a que el equipo opera por debajo de su velocidad óptima. Esto puede incluir ciclos lentos y velocidad reducida de la máquina en comparación con la velocidad a la que está diseñada para funcionar. Defectos de proceso Pérdidas causadas por producir productos defectuosos que deben ser desechados o reelaborados. Esto ocurre a menudo debido a un mal funcionamiento del equipo o a una configuración inadecuada del mismo. Pérdidas de Inicio Pérdidas que ocurren durante los procesos de inicio y apagado. Esto puede incluir desechos generados durante los períodos de calentamiento y pérdidas que ocurren con procesos inestables.

4. Restaurar el equipo a su mejor condición

Toda maquinaria requiere limpieza y mantenimiento, pero es mejor iniciar el mantenimiento productivo total desde cero. Limpie e inspeccione minuciosamente todos los equipos en su área piloto para identificar y solucionar problemas potenciales.

Aborde el desgaste, reemplace las piezas desgastadas y lubrique todos los componentes móviles. Registre esta información en su sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS).

5. Involucrar a todos los empleados

Los procesos y tecnologías de TPM son útiles, pero no pueden aportar valor a su organización si los empleados no ejecutan los nuevos procesos. Proporcionar capacitación integral sobre los principios y prácticas de TPM a todos los empleados. Capacite a los operadores para que asuman la responsabilidad de las tareas básicas de mantenimiento e involúcrelos en actividades de mejora continua.

El mantenimiento productivo total también fomenta una forma de trabajo más colaborativa a la que su equipo quizás no esté acostumbrado, por lo que la capacitación y el desarrollo de una cultura son esenciales. Fomentar la colaboración entre operadores, personal de mantenimiento y administración. Cree equipos multifuncionales para trabajar en proyectos de TPM y compartir el progreso en reuniones periódicas.

6. Seguimiento de KPI

Indicador clave de rendimiento (KPI) Descripción Disponibilidad Porcentaje de tiempo que la máquina está disponible para su uso. Rendimiento Mejora del rendimiento y tiempo de actividad de la máquina. Métricas de calidad como la tasa de productos de calidad, el rendimiento del primer paso y la cantidad de defectos por millón de oportunidades. Mejoras de las máquinas Seguimiento de las mejoras de las máquinas y el número de proyectos de innovación. Capacitación de operadores Monitorear la capacitación y el éxito de los operadores para garantizar la implementación efectiva de TPM.

Medir métricas clave proporciona más visibilidad de sus actividades de TPM. Después de todo, no puedes controlar ni gestionar lo que no mides.

Cada organización tiene diferentes prioridades, pero estas métricas dicen mucho sobre el éxito de TPM:

• Disponibilidad – La disponibilidad es el porcentaje de tiempo que la máquina o el servicio está disponible para su uso dentro de un período determinado. El objetivo es tener una disponibilidad del 100 %, pero la implementación de TPM debería mejorar la disponibilidad de la máquina de todos modos.
• Rendimiento – TPM también debería mejorar el rendimiento y el tiempo de actividad de la máquina. Dado que los operadores realizan actividades de mantenimiento regulares, es más probable que las máquinas funcionen en condiciones óptimas.
• Calidad – La calidad de producción de las máquinas también debería mejorar con TPM, pero debe mejorar la producción de toda la instalación, no solo la de una sola máquina. Por ejemplo, puede monitorear la tasa de productos de calidad (el porcentaje de buenos productos producidos sobre el total de productos producidos), el rendimiento de la primera pasada (el porcentaje de productos que cumplen con los estándares de calidad sin requerir reelaboración) o el número de defectos por millón de oportunidades (el número de defectos en relación con el número de oportunidades para que ocurran defectos). 
• Mejoras de la máquina – TPM respalda la mejora continua, por lo que monitorear las mejoras de las máquinas puede indicarle con qué eficacia su equipo implementó TPM a escala. Asegúrese también de realizar un seguimiento de la calidad de las mejoras, no solo de los números. Del mismo modo, también puede realizar un seguimiento del número de proyectos de innovación en sus instalaciones. 
• Formación del operador – Con TPM, la responsabilidad del mantenimiento recae en el operador de la máquina. Según este nuevo modelo, el operador necesita una gama más amplia de habilidades y conocimientos. Realice un seguimiento de la capacitación y el éxito de los operadores para evaluar el conocimiento de los operadores de máquinas. Esta métrica le indica qué tan efectivos son sus programas de capacitación y puede ayudarlo a identificar oportunidades para capacitación adicional.

De reactivo a proactivo:la ventaja de TPM

De acuerdo con los principios de TPM, puede alcanzar los objetivos de sus instalaciones cambiando la mentalidad de las personas que mantienen su organización en funcionamiento.

La clave para un TPM eficaz es medir y realizar un seguimiento de las métricas adecuadas. El seguimiento eficaz de activos con etiquetas de activos de gestión de mantenimiento duraderas para un CMMS desempeña un papel importante a la hora de medir la eficacia del TPM y de implementar una mejora continua.

Pero rastrear activos en una instalación en rápido movimiento es difícil, especialmente si ve desgaste en las etiquetas de sus equipos. Las etiquetas duraderas son una inversión inteligente porque pueden ayudarle a realizar un seguimiento preciso de los activos a escala. Las etiquetas Rigid Metalphoto® de Camcode, por ejemplo, están diseñadas para soportar los entornos interiores y exteriores más hostiles. Fabricadas con aluminio anodizado fotosensible Metalphoto®, estas etiquetas ofrecen una excelente resistencia a los productos químicos, la abrasión, los disolventes, el frío extremo, el calor y los rayos UV, y ofrecen una vida útil exterior prevista de más de 20 años.

Las etiquetas de códigos de barras Metalphoto® recubiertas de Teflon™ de Camcode, también hechas de aluminio anodizado, están recubiertas con una superficie antiadherente para eliminar pintura, ácidos, cáusticos fuertes u otros productos químicos. Al igual que nuestras etiquetas Rigid Metalphoto®, su vida útil exterior esperada supera los 20 años. Además de las etiquetas CMMS, Camcode también ofrece servicios de recopilación, validación y conciliación de datos y de instalación de etiquetas para agilizar la implementación de su programa de gestión de mantenimiento. Póngase en contacto con Camcode hoy y descubra cómo nuestras etiquetas duraderas pueden mejorar los procesos de mantenimiento y operaciones de sus instalaciones.

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