Impulsando el Mecanizado EDM de Carburos: Resistencia al Desgaste Superior con Electrodos de Cobre-Tungsteno

Elegir el Mejor Material de Electrodo para EDM de Carburos

El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) de carburos puede, literalmente, ser un negocio difícil.

Determinar el conjunto correcto de parámetros para el éxito del trabajo puede requerir tiempo, atención y ajuste cuidadoso. Y a menos que tenga una excelente relación de trabajo con el equipo de soporte de su proveedor de máquinas, puede tener poca suerte allí —especialmente si está trabajando contra el reloj.

La elección del material usado para hacer electrodos para procesos como soldadura por puntos por resistencia y EDM de hundimiento (die sinker) tiene un enorme impacto en los resultados que se pueden lograr, así como en el cumplimiento de plazos de producción.

En una serie de artículos, discutimos varias formas en que elegir cobre-tungsteno como material de electrodo ofrece ventajas para EDM. Aquí, observamos el impacto de la resistencia al desgaste del tungsteno en la eficiencia del electrodo —y por qué el cobre y el tungsteno forman tan buena combinación.

¿Qué es la resistencia al desgaste?

Como implica el término, la resistencia al desgaste es la capacidad de una herramienta (como un electrodo de soldadura por puntos o EDM de hundimiento) para resistir el desgaste bajo condiciones operativas típicas. La resistencia al desgaste se ve afectada por varios factores, como la velocidad del proceso de mecanizado y la cantidad de calor que genera.

Es conocimiento bastante común que el EDM de carburos es lento, lo que a su vez aumenta las tasas de desgaste significativamente. Por lo tanto, al elegir un electrodo, es crucial conocer la resistencia al desgaste del material del electrodo.

La resistencia al desgaste de un material de electrodo EDM se determina principalmente midiendo el desgaste final y el desgaste de esquina:

• El desgaste final es la cantidad de material quemado desde la parte inferior del material hasta la profundidad del electrodo hasta la cavidad.
• El desgaste de esquina es una medida de la longitud perdida de la esquina externa de 90 grados de un electrodo hasta la esquina interna correspondiente.

Juntas, estas mediciones dictan qué tan exitosamente un material se desempeñará durante la duración de uso. Entonces, ¿cómo se comporta el cobre-tungsteno en términos de resistencia al desgaste?

¿Qué propiedades del tungsteno mejoran la resistencia al desgaste?

Porque EDM es un proceso térmico, cuanto mayor sea el punto de fusión del material del electrodo, mejor podrá resistir las temperaturas inherentemente altas del proceso EDM.

Uno de los muchos hechos interesantes sobre el tungsteno es que, a 6,191°F, tiene el punto de fusión más alto de cualquier metal. Como tal, el tungsteno ofrece una resistividad térmica verdaderamente inigualable. En última instancia, esto se traduce en mejores tasas de desgaste de esquina.

Además, para aplicaciones donde esquinas afiladas y cavidades detalladas son imprescindibles, la composición de un electrodo de cobre-tungsteno puede ajustarse para incluir más tungsteno y mejorar el rendimiento.

Sin embargo, es importante tener en cuenta que menos cobre en un electrodo de cobre-tungsteno significará tasas de corte más lentas.

¿Cuáles son las ventajas del cobre y el tungsteno juntos?

La integridad estructural del cobre lo hace altamente resistente al arco DC en condiciones de lavado deficientes, permitiéndole aún producir acabados superficiales muy finos. Así, para quemado más suave y mejor acabado superficial, las composiciones de material de electrodo pueden incluir más cobre.

Combinar la resistividad térmica del tungsteno con la resistencia del cobre al arco DC crea un electrodo que puede aguantar en esquinas afiladas y ayudar a prevenir picaduras para EDM de carburos.

Al usar electrodos de cobre-tungsteno para sus aplicaciones de EDM de carburos, puede asegurar eficiencia de producción y ahorro de costos resultantes de la mejor ratio de desgaste electrodo-material de pieza de trabajo.

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