De titiritero a ingeniero mecánico: La transformación profesional de Justin Baker

Justin Baker siempre supo que quería trabajar con sus manos. Se formó como artista, aprendió mantenimiento de aeronaves sirviendo en la Fuerza Aérea de EE. UU., luego comenzó una carrera operando animatrónicos que controlan los grandes títeres interactivos que a menudo se usan en eventos en vivo, teatro, TV y cine. Disfrutaba trabajar en equipos responsables de ojos que parpadean y tentáculos que se deslizan.

Luego, un diagnóstico de artritis lo cambió todo. "Mi artritis estaba causando que mis manos y muñecas se bloquearan", dice. "Pero todavía quería encontrar una forma de hacer cosas y ayudar a mis amigos en las artes. Todo lo que tenía que hacer era cambiar de carrera".

Decidido a aprovechar su experiencia personal con animatrónicos, Baker regresó a la escuela en Ivy Tech Community College en Indianápolis para mejorar sus habilidades de ingeniería mecánica y tecnología de herramientas de máquina. No mucho después, se dio cuenta de cómo casar su carrera anterior con la nueva.

"Los controles manuales para títeres y animatrónicos son muy pesados", dice Baker. "Pesan 30 o 40 libras. El operador tiene que sostener y manipular el controlador durante horas. Las lesiones por movimiento repetitivo son muy comunes en la industria. Quería encontrar una forma de hacer estos dispositivos más ligeros para que tengan menos impacto en el cuerpo del operador".

Aunque Baker es estudiante, fundó su propio negocio de fabricación para dar vida a sus ideas. Una de las primeras herramientas que usó para hacer esto fue Fusion 360 de Autodesk, particularmente sus capacidades de diseño generativo.

"Mi primer controlador fue diseñado en Autodesk Inventor", dice Baker. "Luego lo llevé a Fusion 360 y usé diseño generativo principalmente para aligerar el peso. La mayoría de estos dispositivos se diseñan en talleres de máquinas sin análisis de ningún tipo. Quería eliminar la mayor cantidad de peso posible y sabía que el diseño generativo me ayudaría a lograrlo".

Originalmente, Baker quería reducir el peso del controlador de 30 libras a 10. Pero terminó con un diseño que era un 90 % más ligero que el original, con prácticamente las mismas características de resistencia. Además, Baker pudo consolidar de 15 piezas fabricadas individualmente a solo cinco.

En general, el diseño era adecuado para fabricación aditiva, pero Baker no había terminado aún.

"El siguiente paso es hacer una versión con restricción de 2.5 ejes", dice. "Quiero que sea fácil de replicar en un espacio de makers a pequeña escala, no solo en mi taller de fabricación. También estoy desarrollando una versión de 2 ejes para corte láser".

Baker solo ha estado usando CAD durante dos años y Fusion 360 durante unos 18 meses. Sin embargo, encontró el software accesible e intuitivo, tanto que sus profesores ahora lo describen como un "adicto al diseño generativo".

"Realmente me gusta la suite de diseño generativo", dice. "Si mis profesores me dan una tarea para aligerar un diseño, quiero usarla de inmediato. Desafortunadamente, me han informado que tengo que hacer todo el trabajo yo mismo. ¡Es tan intuitivo de usar! La gente no se da cuenta de lo práctico que es. Sí, puedes hacer soportes con características extrañas, pero también puedes usarlo como un paso en el proceso de diseño".

Baker sigue centrado en aplicaciones prácticas. El éxito del proyecto del controlador lo ha inspirado a aplicar un enfoque similar a otros equipos que los equipos de TV y cine tienen que manejar diariamente.

"Conozco a algunas personas que trabajan en el equipo de The Walking Dead", dice Baker. "Me tienen explorando proyectos para soportes de luces, brazos de luces y dollies de cámara, que son muy pesados y tienen que subirse y bajarse por escaleras. Tiene que haber algo que podamos hacer al respecto".