Elimine Cuellos de Botella en Producción: 5 Herramientas Comprobadas para Eficiencia Manufacturera

«Estoy demasiado ocupado sacando productos por la puerta para enfocarme en el panorama general.»

«Uso tantos sombreros; no tengo tiempo para trabajar en nuevas iniciativas.»

«No puedo esta semana. Estoy en la planta apagando incendios.»

¿Suena como su empresa?

Líderes manufactureros regionales de diversos sectores han expresado que ahora, más que nunca, están ocupados satisfaciendo clientes. Están tan ocupados, de hecho, que han notado cuellos de botella desarrollándose en varios puntos dentro de las operaciones de sus negocios. ¡Ahora es el momento de arreglar esos cuellos de botella! A continuación, cinco herramientas infalibles que los expertos en Mejora Continua de DVIRC ayudan a los líderes empresariales a implementar para reducir el tiempo de entrega y permitir que más trabajo fluya eficientemente a través de los mismos recursos:

• Reducir Tiempo de Ciclo y Cambio (Reducción de Preparación): Los líderes a menudo dedican mucho tiempo a pruebas, ajustes y movimiento de materiales. Implementar un proceso de mejora sencillo pero crucial llamado Cambio Rápido de Herramientas en Minutos (SMED) puede mejorar drásticamente los tiempos de cambio/preparación analizando cada elemento del cambio para ver si puede eliminarse, moverse, simplificarse o agilizarse. La esencia del sistema SMED es convertir la mayor cantidad posible de pasos de cambio a «externos» (realizados mientras el equipo está en funcionamiento) y simplificar y agilizar los pasos restantes. El nombre Cambio Rápido de Herramientas en Minutos proviene de la meta de reducir los tiempos de cambio a dígitos «simples» (es decir, menos de 10 minutos). ¡Piense en un pit stop de carrera!
• Mapeo de Cadena de Valor: El mapeo de cadena de valor (VSM) es una herramienta increíble para identificar oportunidades de reducir tiempo de entrega, costo y mala calidad. VSM incluye mapear la ruta de producción de un producto de principio a fin, dibujar una representación visual de cada proceso en los flujos de material e información, y luego dibujar un mapa —un estado futuro— que ilustre cómo debería fluir el valor. Seguir estos pasos le permitirá desarrollar una lista priorizada de elementos de mejora que usted y su equipo pueden abordar. Una cadena de valor es mucho más que un solo proceso o planta de manufactura; incluye todos los procesos desde materias primas hasta el cliente.
• Manufactura Celular/Flujo: Establecer un flujo adecuado en su proceso de manufactura es esencial para satisfacer la demanda del cliente y producir de la manera más eficiente. La manufactura celular puede permitir a su negocio balancear operaciones a un «Takt Time» (la tasa a la que un producto terminado necesita completarse para satisfacer la demanda del cliente) que elimina cuellos de botella en el proceso y cumple la demanda del cliente vinculando operaciones manuales y de máquina en la combinación más eficiente para maximizar contenido de valor agregado y minimizar desperdicio.

Sistemas Pull Kanban: Un sistema Pull Kanban, a diferencia de un sistema Push, intenta controlar y mejorar el flujo de trabajo asignando recursos solo cuando hay demanda y cuando hay capacidad disponible, no basado en demanda pronosticada. El beneficio principal de la programación pull es evitar exceso de inventario y desperdicio, junto con la sobrecarga requerida para gestionar ese exceso de inventario.

«Kanban», la palabra japonesa para «señal visual», se usa para señalar pasos en un proceso de manufactura. Kanban es un sistema visual para gestionar el trabajo a medida que avanza por un proceso. Visualiza tanto el proceso (el flujo de trabajo) como el trabajo real que pasa por ese proceso. El objetivo de Kanban es identificar cuellos de botella potenciales en su proceso y arreglarlos para que el trabajo pueda fluir a través de él de manera costo-efectiva a una velocidad o rendimiento óptimo. También estandariza señales y refina procesos, lo que ayuda a reducir desperdicio y maximizar valor.

Programa 5S: 5S es un sistema compuesto de cinco pasos para crear control de proceso visual y sostenible. Cuando se implementa, 5S creará estandarización y mejorará la organización de su lugar de trabajo. Los cinco pasos incluyen:

1. Clasificar: si duda, tírelo
2. Ordenar: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar
3. Limpiar: Inspeccione a través de la limpieza
4. Estandarizar: Todos siguen los mismos procesos y procedimientos
5. Sostener: Haga de 5S parte del procedimiento diario de trabajo de su empresa

¡Ahora es el momento de arreglar sus cuellos de botella para utilizar efectivamente sus recursos! DVIRC puede ayudar.

A través de sus servicios de consultoría y cursos, DVIRC ha trabajado con empresas de diversos tamaños y funciones en estrategias Lean y de Mejora Continua. Para conocer más sobre estos y otros servicios que ofrece DVIRC, contáctenos hoy.