Cómo los Fabricantes Pueden Contrarrestar la Incertidumbre Económica con Controles de Costos Estratégicos

La comunidad manufacturera en la mayoría de los sectores está muy ocupada con negocios de clientes, lo cual ha sido el más fuerte en memoria reciente. Sin embargo, la incertidumbre de lo que el próximo año traerá en términos de negocio está surgiendo con una desaceleración esperada en la economía, impactos de aranceles/guerras comerciales, escasez de fuerza laboral y aumentos salariales, por nombrar algunos. Los fabricantes tienen poco control sobre estos temas, pero un área que pueden controlar es el costo dentro de sus cuatro paredes, tanto en el área de producción como en la oficina.

¿Cómo pueden los fabricantes gestionar costos para ayudar a mitigar el impacto de esos temas sobre los que tienen poco control? A continuación se enumeran cinco herramientas básicas de «bloqueo y tackleo» que toda empresa debería tener la capacidad de hacer para reducir costos.

1. Reducir Tiempo de Ciclo y Cambio (Reducción de Preparación): Piense en un equipo de boxes de carreras que quiere minimizar el tiempo que el auto está en boxes —eso es lo que queremos hacer con el cambio de una pieza/producto a otro. También llamado SMED (Cambio Rápido de Herramientas en Minutos) puede reducir drásticamente el tiempo de cambio proporcionando más capacidad para producir piezas. Cada paso en el proceso de cambio se determina como un paso que puede hacerse mientras el trabajo anterior aún se está ejecutando o solo puede hacerse cuando el trabajo anterior se ha completado. Solo este análisis puede reducir drásticamente el tiempo de cambio. La esencia del sistema SMED es convertir la mayor cantidad posible de pasos de cambio a «externos» (realizados mientras el equipo está en funcionamiento), y simplificar y agilizar los pasos restantes. El nombre Cambio Rápido de Herramientas en Minutos proviene de la meta de reducir los tiempos de cambio a dígitos «simples» (es decir, menos de 10 minutos).
2. Mapeo de Cadena de Valor: El mapeo de cadena de valor (VSM) es una herramienta increíble que puede usar para identificar oportunidades de reducir tiempo de entrega, reducir costo y mala calidad. VSM incluye mapear la ruta de producción de un producto de principio a fin, dibujar una representación visual de cada proceso en los flujos de material e información, y luego dibujar un mapa —un estado futuro— que ilustre cómo debería fluir el valor. Seguir estos pasos le permitirá desarrollar una lista priorizada de elementos de mejora que usted y su equipo pueden abordar. Un mapa de cadena de valor puede usarse para un proceso completo —orden del cliente a entrega— o para un segmento de un proceso completo —una de las herramientas más poderosas disponibles para fabricantes y también para negocios de servicios. Esta es una herramienta que toda empresa debería tener varios miembros de su equipo capacitados para hacer.
3. Manufactura Celular/Flujo: Establecer un flujo adecuado en su proceso de manufactura es esencial para satisfacer la demanda del cliente y producir de la manera más eficiente. La manufactura celular puede permitir a su negocio balancear operaciones que reducen costos eliminando cuellos de botella en el proceso y cumpliendo la demanda del cliente vinculando operaciones manuales y de máquina en la combinación más eficiente para maximizar contenido de valor agregado y minimizar desperdicio.
4. Sistemas Pull Kanban: Un sistema Pull Kanban, a diferencia de un sistema Push, intenta controlar y mejorar el flujo de trabajo asignando recursos solo cuando hay demanda y cuando hay capacidad disponible, no basado en demanda pronosticada. El beneficio principal de la programación pull es la reducción de costos evitando exceso de inventario y desperdicio, junto con la sobrecarga requerida para gestionar ese exceso de inventario.
5. Programa 5S: 5S es un sistema compuesto de cinco pasos para crear control de proceso visual y sostenible. Cuando se implementa, 5S creará estandarización y mejorará la organización de su lugar de trabajo, seguridad y reducirá costos. Los cinco pasos incluyen:
   1. Clasificar: si duda, tírelo
   2. Ordenar: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar
   3. Limpiar: Inspeccione a través de la limpieza
   4. Estandarizar: Todos siguen los mismos procesos y procedimientos
   5. Sostener: Haga de 5S parte del procedimiento diario de trabajo de su empresa

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