Guía definitiva para mejorar las causas fundamentales y los procesos de acción correctiva (RCCA)

Si su empresa de fabricación desarrolla un problema en el camino con uno de sus procesos, ¿cómo lo resuelve? Si bien la opción de atajo es simplemente reparar los síntomas de cualquiera que sea ese problema, la solución a largo plazo es realizar un proceso de RCCA.

Al utilizar esta causa raíz y el proceso de acción correctiva, su organización de fabricación fortalece sus procedimientos internos y externos al llegar al meollo del problema en lugar de manejar las consecuencias del mismo. Pero, ¿qué es RCCA y cómo puede implementarlo en su organización? ¡Esta guía completa tiene todo lo que necesita para comenzar!

Enlaces rápidos:

• ¿Qué es RCCA y por qué es importante?
• Cuándo realizar la RCCA
• Descripción general del proceso RCCA
• Empleando un enfoque de pensamiento sistémico para el proceso RCCA
• Herramientas de calidad para utilizar en los procesos RCCA
• ¡CMTC está aquí para ayudarlo a desarrollar su proceso RCCA!

¿Qué es RCCA y por qué es importante?

RCCA es un proceso que se utiliza para analizar sistemáticamente un problema para determinar sus causas subyacentes. Conduce a identificar la relación de causa y efecto en el proceso de fabricación.

En lugar de culpar a las personas por los errores, la RCCA tiene como objetivo analizar cada paso de un procedimiento para comprender verdaderamente dónde pueden surgir los errores, rastrear patrones y más.

Cuándo realizar la RCCA

Su organización de fabricación debe realizar RCCA como parte de un plan de acción correctiva, o cuando no realizar uno podría afectar sus niveles de calidad, entrega o satisfacción del cliente. Algunos grandes clientes a menudo lo convierten en una parte obligatoria de su negocio; por ejemplo, la RCCA de Toyota es reconocida como la mejor en su clase en la industria automotriz.

Los problemas de calidad siempre deben resolverse en equipo; Reúna a los expertos en procesos que deben ayudar con este problema y que tienen una amplia variedad de habilidades y conocimientos para brindar diferentes perspectivas.

Descripción general del proceso RCCA

El proceso de RCCA generalmente sigue estos pasos:

1. Comience con el enunciado del problema
2. Confirme "Haciendo el Gemba"
3. Recopilar datos para su análisis
4. Formular una teoría
5. Logre la contención a corto plazo
6. Desarrollar teorías para la acción correctiva a largo plazo
7. Implementar las acciones a largo plazo
8. Supervisar la solución
9. Verifique que todo esté resuelto, no solo parcheado
10. Actualizar documentos relevantes

Sin embargo, antes de sumergirse en cada paso, es importante aplicar un enfoque de pensamiento sistémico al proceso general.

Emplear un enfoque de pensamiento sistémico para el proceso RCCA

Muchas veces, debido al tiempo y la presión del horario, y otros factores, parece más fácil resolver un problema tratando los síntomas, no la causa raíz. Sin embargo, se repetirá el mismo problema, y ​​si la ley de Murphy tiene algo que decir al respecto, en el peor momento posible. Con el tiempo, las causas de origen no resueltas se acumulan, lo que da como resultado una situación en la que uno está saltando de una crisis a la siguiente. Rápidamente se convierte en una situación bastante ineficaz e ineficaz.

En su lugar, intente utilizar un enfoque de pensamiento sistémico enumerando todos los factores que crearon la situación, considere el panorama más amplio, obtenga perspectivas de los demás y busque verdaderamente comprender la debilidad del proceso. Este enfoque es más lento y metódico, pero vale la pena el esfuerzo para comprender completamente el proceso de fabricación y reducir el número de "incendios" para combatir a largo plazo.

A continuación se muestra una descripción general de cada paso del proceso RCCA:

Comience con el planteamiento del problema

La declaración del problema debe:

• Céntrese en un problema definido de forma estricta
• Sea claro, conciso y objetivo
• Indique el resultado / consecuencia
• Describe el problema en términos mensurables

La declaración del problema no:

• Asignar una causa para el problema
• Describe cómo solucionar el problema

¡Esencialmente, debería poder definir quién, qué, cuándo, dónde y cómo del problema!

Confirme "Ir al Gemba"

'Ir a Gemba' es el acto de visitar el taller en Lean. Traducido como 'El lugar real', enfatiza la importancia de que el liderazgo comprenda lo que está sucediendo en todos los niveles.

Esto implica:

• Hacer un recorrido por el proceso; también conocido como Genchi Genbutsu, que se traduce como "Ir y ver" o "Ir al lugar real para ver las circunstancias reales"
• Analizar el proceso:¿cuáles son las debilidades?
• ¿Se pregunta si el problema puede repetirse? Si no es así, ¿qué tendría que cambiar para que vuelva a suceder?

Parte de esto también incluye entrevistar a los usuarios del proceso, como el personal de piso, los líderes de producción, los supervisores, los clientes y los proveedores para revisar los procedimientos, métodos, actividades y tareas.

Recopilar datos para su análisis

Una vez que pueda definir el problema, usted y su equipo deben establecer por qué sucedió. Este paso incorpora la recopilación de todos los hechos de la situación y su procesamiento para determinar las relaciones causales. ¡Esto le indicará la causa raíz del problema!

Dichos factores a considerar incluyen:

• Evaluar el equipo: ¿El rendimiento y el mantenimiento de la máquina están a la altura? ¿Se siguen los métodos y procedimientos adecuados? ¿Estas políticas tienen suficiente detalle o hay margen para errores humanos?
• Materiales: ¿Los materiales involucrados son del grado o calidad apropiados? ¿Se almacenan y manipulan correctamente? ¿Existe alguna evidencia de contaminación?

Formular una teoría

Después de adquirir los hechos antes mencionados y el contexto del problema, indique la (s) causa (s) potencial (es) de la no conformidad y enumere todas las tareas involucradas en el proceso de fabricación en particular. Formule una teoría de la causa raíz y designe cómo se registrará objetivamente la información (fecha de vencimiento, días, recuento, total, etc.).

Revise estos registros; ¿Qué te dice esta información? ¿Puede identificar los posibles factores causales? ¿Qué cualidades conducen al problema:entorno de trabajo, flujo de trabajo, iluminación, capacitación del personal, distracciones u otra cosa?

Logre la contención a corto plazo

Para "detener el sangrado", deberá establecer acciones de contención. Esto podría implicar cambiar de equipo, volver a capacitar a los operadores y cambiar de proveedor de materiales. La contención a corto plazo asegura que el cliente esté protegido de ser afectado inmediatamente por el problema; no es una solución a largo plazo, ni cuenta como el problema resuelto.

Desarrollar teorías para la acción correctiva a largo plazo

A continuación, seleccione e implemente la solución de acción correctiva a largo plazo adecuada. Puede haber varias soluciones disponibles para usted; asegúrese de elegir la solución que:

• Eliminará mejor la causa raíz
• Es más rentable
• Es el más apropiado para la magnitud del problema
• Cambia efectivamente el proceso

A partir de estos factores, identifique la mejor solución clasificándolos y asignando importancia a cada ruta posible. Esto ayudará a determinar objetivamente el mejor curso de acción para su equipo de fabricación.

Implementar las acciones a largo plazo

Después de seleccionar la mejor solución, ¡debe implementar estos cambios! Comience dividiendo la solución en tareas secuenciales y cree una lista de elementos de acción con responsabilidades y fechas de vencimiento asignadas a cada miembro del equipo pertinente. Sin embargo, asegúrese de tener un plan de contingencia y pregúntese qué podría salir mal, cómo sabrá que algo salió mal y qué se podría hacer para prevenirlo. Estas preguntas no son pesimistas; de hecho, ¡demuestran tomar la iniciativa y participar activamente en el proceso de la RCCA!

Supervise la solución

Supervise el problema para asegurarse de que la no conformidad no vuelva a ocurrir. Si vuelve a ocurrir, rechace la causa raíz y luego implemente una solución alternativa. Determine siempre si la no conformidad afectó al producto en otra parte de la organización o si se envió al cliente algún producto no conforme. ¡Querrá resolver eso con ellos lo antes posible!

Verifique que todo esté resuelto, no solo parcheado

Deje suficiente tiempo para que el problema vuelva a ocurrir para determinar que lo abordó correctamente. Es posible que el problema no vuelva a aparecer durante un par de semanas, por ejemplo, pero eso no significa que no volverá si las acciones correctivas elegidas no son duraderas. Verifique que se haya abordado el problema identificado y que ya no ocurra; no hay un límite de tiempo oficial, pero su solución debe funcionar de manera coherente.

Actualice los documentos relevantes

Revisar documentos existentes con la nueva solución; asegúrese de volver a visitar:

• Procedimientos y manuales de usuario
• Especificaciones de las directrices
• Manuales de servicio
• Cree nuevas instrucciones de trabajo para documentar cualquier proceso nuevo
• Distribuya los nuevos procedimientos
• Documente el proceso de RCCA en la Solicitud de acción correctiva

Herramientas de calidad para utilizar en procesos RCCA

Estas herramientas de calidad pueden ayudar a su organización de fabricación a mejorar su proceso RCCA:

Histograma

Un histograma es una representación gráfica que organiza un grupo de puntos de datos en rangos especificados por el usuario. De apariencia similar a un gráfico de barras, el histograma condensa una serie de datos en un elemento visual de fácil interpretación al tomar muchos puntos de datos y agruparlos en rangos o contenedores lógicos.

Lluvia de ideas

La lluvia de ideas es una técnica de creatividad grupal mediante la cual se realizan esfuerzos para encontrar una conclusión para un problema específico mediante la recopilación de una lista de ideas aportadas espontáneamente por sus miembros. Sus empleados pueden proporcionar información valiosa sobre el proceso de fabricación, por lo que es importante recopilar sus comentarios a lo largo del proceso de RCCA.

Gráfico de control

Los gráficos de control, también conocidos como gráficos de Shewhart o gráficos de comportamiento del proceso, son una herramienta de control de procesos estadísticos que se utiliza para determinar si un proceso de fabricación o comercial está en un estado de control. En otras palabras, es un gráfico que se utiliza para estudiar cómo cambia un proceso con el tiempo.

Diagrama de dispersión

Un diagrama de dispersión es un tipo de diagrama o diagrama matemático que utiliza coordenadas cartesianas para mostrar valores para dos variables típicas de un conjunto de datos. Este método de organización de datos puede revelar cualquier correlación actual entre variables.

Análisis de Pareto

El análisis de Pareto es una técnica formal útil para representar gráficamente el impacto de varias causas. Se basan en el principio de Pareto, también conocido como la regla 80/20. Según el Principio de Pareto, con el tiempo, aproximadamente el 80% de los defectos, por ejemplo, provendrán del 20% de las causas. Por lo tanto, al recopilar y registrar datos, obtiene visibilidad de las causas que tendrán el mayor impacto:al hacer el 20% del trabajo, puede generar el 80% del beneficio de hacer todo el trabajo.

Hojas de comprobación

Las hojas de verificación no son complicadas de crear. Pero, curiosamente, probablemente sean las menos utilizadas y las más valiosas de las herramientas de calidad. Una hoja de verificación es un formulario que se utiliza para recopilar datos en tiempo real en la ubicación donde se generan los datos. Los datos que captura pueden ser cuantitativos o cualitativos. Cuando la información es cuantitativa, la hoja de verificación a veces se denomina hoja de recuento.

Diagramas de flujo de procesos

Un diagrama de flujo de proceso (PFD) es un diagrama que se usa comúnmente en la ingeniería química y de procesos para indicar el flujo general de los procesos y equipos de la planta. El PFD muestra la relación entre los equipos principales de una instalación de planta y no muestra detalles menores, como detalles de tuberías y designaciones.

Diagrama de causa y efecto

A veces denominados diagrama de espina de pescado, los diagramas de causa y efecto son una herramienta visual que se utiliza para organizar lógicamente las posibles causas de un problema o efecto específico mostrándolos gráficamente con mayor detalle, lo que sugiere relaciones causales entre teorías.

Los 5 porqués

¿Pregunta porque?" al menos 5 veces; detente cuando ir más lejos no aporta más valor. Cuando termine, agregue la palabra "entonces" o "por lo tanto" al final de cada respuesta y luego trabaje hacia atrás, en la parte superior de la página, para confirmar la lógica.

Por ejemplo:¿Por qué se apagaron las luces?

• W1-¿Por qué se apagaron las luces? El fusible estalló.
• W2- ¿Por qué se quemó el fusible? El motor se recalentó y provocó un olor a quemado.
• W3- ¿Por qué se sobrecalienta el motor? El cojinete del motor falló.
• W4- ¿Por qué falló el cojinete del motor? Se instaló un sello incorrecto y permitió que se filtrara el lubricante.
• W5- ¿Por qué se usó el sello de rodamiento incorrecto? Fue ensamblado incorrectamente.
• W6- ¿Por qué se montó incorrectamente el rodamiento? El proceso de Asamblea no fue sólido; fue diseñado sin puntos de control para el operador y no había instrucciones de trabajo a seguir.

Diagrama SIPOC

Un diagrama SIPOC (proveedores, entradas, procesos, salidas, clientes) es una herramienta utilizada por un equipo para identificar todos los elementos relevantes de un proyecto de mejora de procesos antes de que comience el trabajo. Ayuda a definir un proyecto complejo que puede no tener un alcance adecuado y, por lo general, se emplea en la fase de medición de la metodología Six Sigma DMAIC (definir, medir, analizar, mejorar, controlar). Es similar y está relacionado con el mapeo de procesos y las herramientas "dentro / fuera del alcance", pero proporciona detalles adicionales.

Análisis FMEA

El análisis de modos y efectos de falla es el proceso de revisar tantos componentes, ensamblajes y subsistemas como sea posible para identificar posibles modos de falla en un sistema y sus causas y efectos. Es un método sistemático y proactivo para evaluar un proceso para identificar dónde y cómo podría fallar, y para evaluar el impacto relativo de diferentes fallas, identificando así las partes del proceso que más necesitan un cambio.

Diagrama de concentración

Un diagrama de concentración de defectos es una herramienta gráfica que es útil para analizar las causas de los defectos del producto o de la pieza. Es un dibujo del producto, con todas las vistas relevantes mostradas, en el que se muestran las ubicaciones y frecuencias de varios defectos.

Análisis de 8 disciplinas

Este es un método desarrollado en Ford Motor Company que se utiliza para abordar y resolver problemas, generalmente empleado por ingenieros de calidad u otros profesionales. Centrado en la mejora de productos y procesos, su propósito es identificar, corregir y eliminar problemas recurrentes.

Hay 8 disciplinas de resolución de problemas:

1. Establecer el equipo
2. Describe el problema
3. Desarrollar acciones de contención provisionales
4. Definir y verificar las causas fundamentales y los puntos de escape
5. Elija y verifique las acciones correctivas permanentes
6. Implementar y validar acciones correctivas permanentes
7. Prevenir la recurrencia
8. Reconocer las contribuciones individuales y de equipo

¡CMTC está aquí para ayudarlo a desarrollar su proceso RCCA!

RCCA apoya la mejora de la calidad mediante la promoción de una cultura de comunicación en equipo de resolución de problemas, que da como resultado un cambio de comportamiento y una cultura empresarial más sólida. Las personas aprenden a abordar las "causas fundamentales" y no los síntomas. ¡Esta línea de pensamiento promueve un compromiso más profundo de los empleados y un empoderamiento general entre sus empleados!

CMTC ofrece asistencia técnica, desarrollo de la fuerza laboral y servicios de consultoría a pequeños y medianos fabricantes (SMM) en todo California para ayudar a los SMM a aumentar su productividad y competitividad global. Para obtener más información sobre CMTC, visite nuestro sitio web en www.cmtc.com o contáctenos al 310-263-3060.