Éxito en mecanizado sin luces: insights de Top Shops y estrategias basadas en datos

El éxito creciente de los talleres de mecanizado con el mecanizado sin luces es el resultado de varios avances que se han unido: procesos más sistematizados, tecnología de automatización más accesible y monitorización de máquinas herramienta. Tras leer mi artículo reciente describiendo esto, Steve Kline de Gardner Intelligence se puso en contacto para compartir que ve corroboración de la efectividad combinada de estos avances en los datos de nuestra encuesta anual de benchmarking Top Shops. Al analizar diferencias en los márgenes de beneficio de los talleres, encuentra evidencia no solo del valor de que un taller emplee (1) una metodología de mejora, (2) mecanizado desatendido y (3) monitorización de máquinas, sino también de una ruta lógica de uno al siguiente.

En este video, Steve Kline y yo discutimos los datos de Top Shops y lo que sugieren sobre las decisiones que los talleres pueden tomar para contribuir al mecanizado sin luces.

Transcripción

Peter Zelinski, Modern Machine Shop

Pete Zelinski con la revista Modern Machine Shop. Estoy aquí con Steve Kline de Gardner Intelligence. Yo soy el escritor, Steve es el investigador. Bienvenido, Steve.

Steve Kline, Gardner Intelligence

Gracias, Pete.

Peter Zelinski

He estado pensando mucho en el mecanizado sin luces. Creo que es un desarrollo muy importante en el trabajo de metales, más importante de lo que apreciamos. Siempre ha habido algunas instalaciones capaces de funcionar sin luces, sin personal durante periodos prolongados en horas nocturnas. Se está volviendo más común ahora, mucho más común. Hay disciplina de proceso. El movimiento hace años hacia la fabricación esbelta fue el comienzo. Luego, mayor uso y confianza en el mecanizado desatendido, gracias a que la tecnología de automatización se volvió más económica y accesible. Y la pieza más reciente es la monitorización de máquinas. Digo todo esto porque me has oído hablar de eso y has mirado nuestros datos de Top Shops y has encontrado conclusiones que validan esa imagen. Primero, Top Shops. ¿Qué es nuestra encuesta Top Shops? ¿De dónde vienen estos datos? ¿En qué consiste?

Steve Kline

Top Shops es la encuesta anual de benchmarking de Modern Machine Shop que Gardner Intelligence realiza para ellos. Cada año, los talleres responden una amplia gama de preguntas sobre sus prácticas de mecanizado, tecnología de máquinas, prácticas de RRHH y estrategias de negocio. Hay unas 30 preguntas numéricas y un par de cientos de preguntas de sí/no. Luego puntuamos a los talleres y determinamos el 20% superior —nuestros Top Shops para ese año. Luego los comparamos con el otro 80%. Una de las cosas valiosas que obtienen los talleres es un informe personalizado que muestra dónde son fuertes, en qué métricas lo hacen bien, dónde están en la media y dónde tienen áreas de mejora. En los últimos nueve años, más de 3.000 talleres únicos han participado.

Peter Zelinski

Otro valor que estamos descubriendo es la capacidad de analizar ese cuerpo de datos y encontrar correlaciones que nos dicen cosas. Particularmente, has estado analizando el efecto de diferentes variables en el margen de beneficio, y habla de lo que estamos discutiendo.

Steve Kline

En cuanto leí tu columna, dije: puedo ir a los datos de Top Shops y apuesto a que encuentro algo que verifique lo que veías anecdóticamente en los talleres. Al analizar metodología de mejora, preguntamos por 16 metodologías diferentes en la encuesta. Quería ver si un taller usa alguna de esas 16, cuál es su margen de beneficio frente a los que no usan ninguna. En el gráfico que vemos, tenemos unos 1.100 talleres que respondieron sí o no. Alrededor del 85% tiene una metodología de mejora, y el 15% no. Pero vemos una diferencia marcada en el margen de beneficio: los talleres con metodología de mejora tienen un margen mediano del 5% (línea naranja) frente al 1% de los que no la tienen. Una diferencia bastante significativa. En todos los datos, esto parecía ser el punto fundacional de los tres desarrollos de los que hablabas, con la mayor diferencia en margen.

Peter Zelinski

Si aceptamos la metodología de mejora como base y le añadimos talleres que hacen mecanizado desatendido gracias a la automatización, ¿qué impacto incremental adicional tiene eso?

Steve Kline

Fue muy interesante al añadir mecanizado desatendido a la metodología de mejora. Una cosa que vimos: cuando no hay metodología de mejora, ese 15% de talleres que no la tienen, es muy improbable que hagan mecanizado desatendido. La adición de mecanizado desatendido para los pocos que lo hacían tuvo prácticamente ningún impacto en su margen. Básicamente, todos se quedaron en margen del 0 al 1%. Fue realmente la combinación de las dos cosas —metodología de mejora y mecanizado desatendido— la que marcó la diferencia. En el gráfico, vemos que sigue habiendo diferencia entre talleres con metodología de mejora pero sin mecanizado desatendido frente a los que lo tienen. Los que no lo hacen se quedan en 5%, pero los que sí lo hacen saltan 3 puntos porcentuales al 8%. Casi un aumento del 50% en su margen al añadir mecanizado desatendido sobre su metodología de mejora.

Peter Zelinski

Vale, seguimos añadiendo variables. El siguiente paso es la monitorización de máquinas. ¿Cómo muestra el gráfico ahora un mayor aumento de margen al añadir monitorización?

Steve Kline

Es muy interesante al añadir eso encima. Dejaremos fuera los talleres que no tienen metodología de mejora porque hay tan pocos que no la tienen pero sí hacen mecanizado desatendido o tienen monitorización. Es una práctica muy poco común. Si miramos todos los talleres con metodología de mejora, teníamos unos 750. Si empezamos con los que no hacen mecanizado desatendido ni monitorización, su margen es del 4%. Un poco menos que el 5% de todos los que tienen metodología. Parte de ese margen del 5% viene de estos otros factores. Luego, talleres con metodología de mejora, sin mecanizado desatendido pero con monitorización: vemos una ligera mejora del 4% al 6%. Pero hay relativamente pocos talleres que logran saltarse el segundo paso del mecanizado desatendido. Es raro ir de metodología de mejora a monitorización de condición de máquina. Luego, talleres con metodología de mejora y mecanizado desatendido, pero sin monitorización: vemos una mejora del margen del 6% al 7%. Así que es mejor tener metodología de mejora y mecanizado desatendido sin monitorización, que metodología de mejora y monitorización sin mecanizado desatendido. Hay un orden en el que deben hacerse estas cosas. Pero el mejor rendimiento vino de los talleres que tienen metodología de mejora, han añadido mecanizado desatendido y luego han añadido monitorización: su margen salta al 9%. Es interesante pensar en ese paso intermedio del mecanizado desatendido. Si no lo haces y haces las otras dos, tu margen es 6%. Si tienes el paso intermedio y las otras dos, salta al 9%. Aumento del 50%. Una cosa que vi en los datos que nos ayudó a ver el orden: la diferencia de margen por metodología de mejora o no fue 4%. La diferencia por mecanizado desatendido o no fue unos 3%. La diferencia por monitorización o no fue unos 2%. Cada capa añade un nivel extra de margen.

Peter Zelinski

Mecanizado sin luces. Es un viaje. Hay pasos en ese viaje y se emprenden en un orden específico. Pero si el margen de beneficio es un indicador de éxito, que creo que es un buen indicador, entonces el valor potencial de seguir esos pasos hacia un proceso de mecanizado sin luces efectivo y fiable —el valor está ahí. Es medible. Lo vemos en nuestros datos.

Steve Kline

Sí. Y creo que hay muchas otras cosas que podemos correlacionar con el margen de beneficio. Esperemos compartir más conforme encontremos temas interesantes en tus columnas.

Peter Zelinski

Muy bien. Estén atentos.