Cómo un robot colaborativo ayudó a Wisconsin Plastics a impulsar eficiencia y empoderar trabajadores

Cuando el equipo de Wisconsin Plastics Inc. (WPI) conoció a su nuevo compañero —un robot colaborativo UR5 de Universal Robots— temieron que pudiera reemplazarlos. Hoy, lo ven como catalizador de mayor eficiencia.

«Inicialmente todos estaban preocupados por los robots reemplazándolos», dice el gerente de planta Carl Bartle. «Una vez que se dieron cuenta de que el robot estaba allí para ayudar a nuestra propia eficiencia, hubo mucha emoción».

Con sede en Green Bay, WPI es un fabricante por contrato especializado en moldeo por inyección y ensamblaje, y también produce su propia línea de dispensadores de toallas de papel. Para probar el potencial de los cobots, la empresa eligió una de sus líneas de ensamblaje más complejas como piloto.

«Elegimos una de nuestras líneas de ensamblaje más complicadas para el cobot, una que realmente tenía la interacción humana más intensa y la tasa más variable», explica Bartle. «Si podíamos tener éxito allí, podíamos hacerlo todo».

MANTENER EL RITMO

Un concepto clave para WPI era mantener una tasa de producción constante y repetible —«no hacer que los empleados trabajen más rápido, sino crear un proceso que se mantenga en horario». La línea de dispensadores de toallas, donde se desplegó primero el cobot, requería anteriormente que las piezas se moldearan en un edificio, se empaquetaran y luego se movieran al otro lado de la calle a la instalación de ensamblaje. Esa configuración era ineficiente y arriesgada: una escasez de personal de ensamblaje podía detener toda la línea. Al separar la máquina de moldeo por inyección del área de ensamblaje, la empresa pudo continuar moldeando piezas incluso si el personal de ensamblaje escaseaba.

A diferencia de muchos cobots que operan aislados, el UR5 de WPI se posiciona entre dos máquinas de inyección que producen el cuerpo y la tapa del dispensador. El robot retira las piezas moldeadas, las coloca en un accesorio de tampografía para el primer logo, cambia las carcasas a un segundo accesorio para un segundo logo, y luego gira para depositar las piezas en un transportador para el ensamblaje final. Ver la celda en acción aquí.

«Al tener el robot en medio, redujimos la huella de la línea de ensamblaje», señala Bartle. «El cobot puede realizar múltiples tareas en menos espacio del que requeriría una línea humana».

WPI también instaló una nueva tampografía y accesorios de integración personalizados. Los moldes de dos cavidades permiten al robot tomar ambas piezas de una sola orientación usando un accesorio rotativo, agilizando el flujo de trabajo.

La huella humana se ha reducido significativamente. Sin necesidad de mesas de ensamblaje separadas, los trabajadores combinan componentes directamente desde el transportador. «No es un corte dramático de metros cuadrados, pero la línea ahora es una celda compacta y corta que se sienta justo fuera de la huella de la máquina», explica Bartle.

El rendimiento ha aumentado porque el cobot establece un ritmo consistente que los trabajadores pueden seguir. «Las máquinas corren a velocidad fija, mientras que el ritmo humano fluctúa», dice Bartle. «El cobot mantiene el ritmo estable, permitiendo a nuestro equipo mantener esa cadencia».

MÁS COBOTS EN CAMINO

Tras disiparse las aprensiones iniciales, la fuerza laboral de WPI abrazó la tecnología y buscó formas de expandir su papel. «Los ensambladores en la línea fueron quienes propusieron ideas —dónde posicionar el robot, de qué lado recoger, cómo orientar el transportador», dice Bartle. «Su input empujó la integración al siguiente nivel».

El éxito ha motivado planes para añadir cuatro UR cobots más en los próximos años. Bartle reconoce que involucrar al equipo de fabricación, supervisores de turno y técnicos de taller antes habría acelerado el proceso.

Mirando adelante, WPI prevé usar cobots para transporte de piezas y empaquetado de ensamblajes terminados. «Podemos automatizar tareas repetitivas de baja cualificación, liberando mano de obra cualificada para trabajos más complejos», dice. «También crea oportunidades para programadores de robots».

«Esta es una oportunidad para transformar cómo usamos nuestra fuerza laboral», concluye Bartle. «Al eliminar tareas tediosas, permitimos a los empleados abordar trabajo de mayor valor y ayudarnos a crecer en una era donde a menudo escasea personal».

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