Aconity3D MD Yves Hagedorn: Potenciando la innovación con impresión 3D de metal flexible

La adopción de la impresión 3D de metal a menudo se estanca en la encrucijada del desarrollo de aplicaciones, la cualificación de materiales y la optimización de procesos. Aconity3D, líder alemán en fabricación aditiva, ofrece sistemas de laboratorio modulares que permiten a los clientes ajustar cada parámetro del proceso y explorar nuevas aplicaciones con confianza.

¿Podría hablarnos sobre Aconity3D?

Cofundadores de Aconity3D, de izquierda a derecha: Hendrik Blom, Yves Hagedorn, Andreas Goerres [Crédito de imagen: Aconity3D]

En Aconity3D ofrecemos un ecosistema completo para la fabricación aditiva de metales. Nuestra plataforma combina componentes de máquina a medida y kits modulares, lo que nos permite adaptar los equipos a cualquier aplicación especializada. Comenzamos con una consultoría experta: ya sea que un cliente pregunte por la impresión 3D de magnesio u otra aleación de nicho, identificamos el material, probamos su idoneidad y entregamos un proceso totalmente cualificado. Una vez validado, fabricamos la pieza para el cliente o, a largo plazo, suministramos el equipo dedicado que se ajusta exactamente a sus necesidades. Este enfoque integral nos convierte en un verdadero proveedor único, manteniendo la venta de equipos como núcleo de nuestro negocio.

¿Cuál fue la motivación detrás de la fundación de la empresa?

Expandir el alcance de la fabricación aditiva —ya sea añadiendo nuevos materiales, aumentando la productividad o mejorando la precisión dimensional— requiere acceso total al hardware y a los parámetros del proceso. Detectamos un hueco: ningún sistema comercial ofrecía ese nivel de control. Esa percepción impulsó la fundación de Aconity3D y pronto comprendimos que podíamos satisfacer una necesidad real del cliente: acceso completo tanto al hardware como al software.

¿Existen industrias específicas que se beneficien más de la tecnología y los servicios de Aconity3D?

Nuestras soluciones son versátiles en todos los sectores. En ingeniería médica, permitimos implantes de titanio y magnesio bioabsorbible, así como componentes de sensores avanzados. Los clientes aeroespaciales aprovechan nuestra capacidad para cualificar aleaciones de alta temperatura y ampliar las opciones de recubrimiento. Los fabricantes de automoción valoran nuestros sistemas rentables y altamente flexibles que eliminan utillajes innecesarios, manteniéndolos competitivos frente a los métodos tradicionales.

En cuanto a la impresión 3D de metal, ¿qué aplicaciones son las más adecuadas y cómo pueden las empresas empezar a identificar los tipos de aplicaciones correctos?

La fabricación aditiva destaca en piezas pequeñas y complejas, o al integrar nuevos materiales —como mezclas de cobre-cromo— en una sola construcción. Aunque la mayoría de las aplicaciones siguen teniendo costes unitarios más altos que el mecanizado, existen excepciones: las restauraciones dentales y las monturas de gafas son ahora más económicas con la tecnología láser-pulverizada. La clave reside en una rigurosa selección de piezas y un caso de negocio claro que contemple los costes del ciclo de vida. Cuando las empresas logran demostrar integración funcional —como canales de refrigeración integrados— desbloquean el verdadero valor de los procesos aditivos.

¿Cuáles son los principales desafíos de la impresión 3D de metal y cómo los han abordado?

El diseño y la preparación de datos siguen siendo los cuellos de botella más significativos. A la industria le faltan formatos CAD estandarizados y directrices, lo que obliga a los ingenieros a dedicar semanas a preparar una pieza que se imprime en días. En Aconity3D mitigamos esto ofreciendo hardware de arquitectura abierta que funciona con cualquier pila de software, combinado con un equipo interno de expertos que puede validar diseños y optimizar parámetros rápidamente. Esta sinergia reduce los plazos y garantiza que la pieza final cumpla estrictos estándares de calidad.

¿Podría compartir alguna historia de éxito de sus clientes?

Nuestros clientes incluyen empresas médicas que producen implantes de titanio aprobados por la FDA, fabricantes de automoción que despliegan un sistema de cuatro láseres de alta productividad para placas de 400 mm, e investigadores que fabrican componentes de magnesio para biomedicina. También soportamos precalentamiento a alta temperatura para ampliar la paleta de materiales a aceros para herramientas, aluminuros de titanio y superaleaciones basadas en níquel, abriendo nuevas posibilidades industriales.

¿Cómo ve la evolución de la industria AM en los próximos años?

El panorama de la fabricación aditiva ha madurado: de la exageración a un valor tangible. Aunque las impresoras de sobremesa son asequibles, los sistemas industriales siguen exigiendo una profunda experiencia. La próxima ola se centrará en el desarrollo de la fuerza laboral, flujos de trabajo estandarizados y soluciones llave en mano fiables que reduzcan la barrera de entrada. Las empresas que inviertan en formación e integración de procesos liderarán el cambio hacia la adopción generalizada.

¿Hay algún desarrollo en la industria AM que le entusiasme especialmente?

Nos entusiasma especialmente la monitorización en proceso y el control de bucle cerrado. Al integrar sensores ópticos y cámaras de alta velocidad, capturamos datos del baño de fusión en tiempo real y los traducimos en retroalimentación accionable —regulando la potencia del láser o la velocidad de escaneo para corregir defectos al instante. Este nivel de inteligencia nos acerca a construcciones totalmente autónomas y libres de defectos.

¿Podría profundizar en la monitorización y control en proceso, y qué está haciendo Aconity3D en ese ámbito?

Monitorización en proceso [Crédito de imagen: Aconity3D]

Nuestros orígenes en el Instituto Fraunhofer de Tecnología Láser nos dieron acceso temprano a diagnósticos ópticos avanzados. Ahora combinamos esos sensores con modelos de aprendizaje automático que filtran terabytes de datos para aislar los parámetros verdaderamente críticos. Este enfoque elimina el ruido, acelera la interpretación de datos y entrega un sistema de bucle cerrado que puede ajustar el proceso en tiempo real, garantizando una calidad de pieza consistente.

Aconity3D ha anunciado recientemente una colaboración con Aerosint. ¿Qué significa esta alianza para su empresa de cara al futuro?

Las piezas metálicas multimaterial han sido una capacidad muy demandada durante mucho tiempo. El dispositivo de deposición de polvo de Aerosint puede depositar dos materiales distintos en los ejes X e Y sobre una misma cama de polvo. Al integrar su sistema con nuestra plataforma de control de proceso, ahora podemos adaptar los parámetros para cada material in situ, desbloqueando verdaderas construcciones multimaterial que antes eran imposibles.

¿Qué nuevas aplicaciones podrían abrirse con la posibilidad de impresión 3D multimaterial de metal?

El sector de la joyería se beneficia de materiales graduados, con transiciones suaves de cobre a cromo. La industria del utillaje puede usar canales de refrigeración de cobre combinados con superficies exteriores de acero, mientras que el campo médico puede reducir el apantallamiento de tensiones adaptando la rigidez del implante. Estas aplicaciones dependen de una tecnología multimaterial robusta que iguale el rendimiento de la fabricación convencional.

¿Qué depara el futuro a Aconity3D?

Seguiremos ampliando nuestro catálogo de materiales, incluyendo opciones multimaterial, para ofrecer nuevas soluciones industriales. Nuestro foco se desplazará hacia la producción en serie especializada, asegurando que incluso aplicaciones de nicho puedan ser cualificadas y escaladas eficientemente. En última instancia, nuestro objetivo es seguir siendo el habilitador de la innovación para cada cliente que confíe en la fabricación aditiva de metales.

Para más información sobre Aconity3D, visite: aconity3d.com