AXIS multiplica por seis la producción de piezas de automóvil en el mercado de posventa utilizando la serie Fuse

El sistema de portaequipajes táctico A-TRAS se puede utilizar para organizar el equipaje durante actividades al aire libre o para dormir en el coche. Una característica es su capacidad de ampliación, lo que permite personalizar libremente los ganchos y soportes.

AXIS gestiona piezas personalizadas para el mercado de posventa, como paneles interiores de automóviles y soportes para teléfonos inteligentes. Para la empresa, que vende principalmente a través del comercio electrónico, la ventaja competitiva proviene de la rápida introducción de productos alineada con los lanzamientos de nuevos automóviles. En abril de 2025, AXIS incorporó la impresora 3D de sinterización selectiva por láser (SLS) Fuse 1+ de 30 W, lo que permitió realizar todo, desde la creación de prototipos hasta la producción en masa. 

Pasar de los moldes a la serie Fuse acortó drásticamente los períodos de desarrollo de AXIS de seis meses a un mes. Hablamos con el director ejecutivo Hideyuki Irie sobre el uso de la serie Fuse para el desarrollo y la fabricación de productos. Los equipos utilizados por la empresa, incluida la serie Fuse, se presentaron a través de BRULE, un distribuidor autorizado de Formlabs.

AXIS es un fabricante con sede en Nerima-ku, Tokio, que se encarga constantemente del diseño, desarrollo, fabricación y venta de repuestos para automóviles y motocicletas. Desde su fundación en 2009, la empresa no ha dejado de crear productos para los entusiastas del automóvil. Entre los aproximadamente 30 empleados, incluido el personal a tiempo parcial, dos ingenieros y un modelador desempeñan un papel central en el desarrollo de productos. Los principales productos son accesorios para automóviles del mercado de accesorios, centrándose en piezas interiores como cubiertas de paneles de cambios y cubiertas de manijas de puertas, productos LED y piezas de carbono seco, principalmente para vehículos deportivos de los principales fabricantes nacionales como Toyota, Honda, Mazda, Subaru y Nissan. En los últimos años, la línea de productos se ha ampliado para incluir equipos para exteriores y vende artículos como el sistema de bastidor táctico bajo la marca A-TRAS.

"Nuestro objetivo es seguir brindando satisfacción a los entusiastas del automóvil en todo el mundo."

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

AXIS presentó piezas personalizadas en el Salón del Automóvil de Tokio 2026.

AXIS se centra en el mercado de accesorios para vehículos deportivos.

Todos los productos de la empresa se venden a través de sitios de comercio electrónico, lo que permite a los clientes comprar piezas personalizadas dedicadas a modelos de automóviles específicos. Cuando se lanza un automóvil nuevo, AXIS introduce rápidamente las piezas personalizadas correspondientes. Esta sensación de velocidad es necesaria para construir una ventaja competitiva en el mercado de repuestos para automóviles. 

Debido a la naturaleza de las ventas del comercio electrónico, los clientes están repartidos por todo el país. Los usuarios amantes de los coches desde Hokkaido hasta Okinawa compran los productos de la empresa. Dado que las ventas no se realizan cara a cara, la calidad del producto y la pronta respuesta son factores cruciales para generar confianza.

AXIS comenzó a utilizar impresoras 3D a gran escala en abril de 2025 con dos impresoras 3D Fuse 1+ de 30 W más una Fuse Sift y una Fuse Blast para el posprocesamiento. Anteriormente, utilizaban impresoras 3D de modelado por deposición fundida (FDM) para la creación de prototipos, pero decidieron cambiar a la serie Fuse para lograr impresiones de mayor precisión.

"Una comparación simple es imposible porque FDM y SLS son métodos de moldeo completamente diferentes, pero SLS es definitivamente muy preciso y termina casi exactamente como se muestra en el dibujo."

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

En la sala de fabricación de AXIS hay instaladas dos impresoras 3D Fuse 1+ de 30 W. Las impresiones se realizan diariamente y las dos impresoras admiten el rendimiento requerido por AXIS. 

El flujo de trabajo de desarrollo del producto comienza con el escaneo del vehículo o panel objetivo utilizando un escáner 3D portátil. Este escaneo se utiliza para realizar ingeniería inversa del vehículo en software CAD y luego diseñar el prototipo. Todo el modelado 3D es manejado internamente por ingenieros de CAD, estableciendo un sistema que no depende de la subcontratación. Una vez diseñado, el archivo CAD resultante se configura para imprimir en el software de preparación de impresión PreForm y se envía a Fuse 1+ 30W.

"Anteriormente, para crear prototipos a partir del desarrollo, teníamos que confiar en empresas especializadas en creación de prototipos o crear moldes. Ahora podemos confirmar el prototipo internamente al día siguiente. La velocidad para ingresar a la producción en masa también ha aumentado dramáticamente".

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

Irie enfatiza que esta velocidad conduce a una prueba y error más eficiente. La coordinación con el equipo de diseño se ha vuelto más fluida, lo que permite el descubrimiento y la resolución rápidos de problemas potenciales antes de la producción en masa. El mismo día que se realiza el escaneo 3D, se fabrica una maqueta para comprobar la forma y el diseño. El diseño del producto se completa en un corto período desarrollando un prototipo al día. 

En el proceso de fabricación tradicional basado en moldes, no era raro que la confirmación del prototipo tardara varias semanas. Si era necesario realizar cambios en el diseño, cada vez era necesaria una corrección del molde o una nueva producción, lo que aumentaba el tiempo y el coste. La introducción de las impresoras 3D ha acortado drásticamente este proceso iterativo de varias semanas a unos pocos días. 

El mayor logro de la introducción de las impresoras 3D es la reducción significativa del período de desarrollo. El proceso de fabricación convencional mediante moldeo por inyección requirió aproximadamente seis meses desde el desarrollo hasta el inicio de la producción en masa. Diseñar y fabricar el molde lleva tiempo y, si se requieren cambios de forma, se debe rehacer el molde. Este plazo se ha reducido a aproximadamente un mes con la introducción del Fuse 1+ 30W.

"La creación de un molde lleva de uno a dos meses hasta la producción en masa. Con una impresora 3D, podemos confirmar el producto al día siguiente. Podemos hacer correcciones de datos adicionales al día siguiente y fabricarlo al día siguiente. Creo que la capacidad de repetir este proceso es la mayor ventaja".

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

En cuanto a los costos, también hay beneficios. Cuando se utiliza el moldeo por inyección para producir piezas pequeñas, se requiere un mínimo de aproximadamente un millón de yenes para los costos del molde. La fabricación con una impresora 3D elimina este coste de molde y reduce significativamente los costes de creación de prototipos. La empresa calcula los costes de materiales utilizando la siguiente fórmula y gestiona los costes de los productos sumando a esto los gastos de electricidad y personal.

Peso del producto (g) × 1,2 (suponiendo que quede un 20 % de polvo) × precio unitario del polvo =costos de material

Irie continúa analizando la diferencia de costos según el volumen de producción y dice:"Si la cantidad supera las 300 unidades, el moldeo por inyección puede mantener los costos más bajos". La fabricación con impresoras 3D demuestra realmente su valor en el desarrollo de productos que requieren una producción de gran volumen y bajo volumen o cambios frecuentes de diseño. Las piezas de recambio, que requieren diferentes formas para cada modelo de coche, son una categoría de producto que se alinea perfectamente con esta característica.

La libertad de diseño también se cita como una gran ventaja. Al fabricar resina utilizando un molde, surgen limitaciones como los ángulos de salida, pero las impresoras 3D liberan a los diseñadores de dichas restricciones.

"Lo más importante es la capacidad de fabricar con diseño libre. La fabricación con moldes crea varias limitaciones debido a problemas como el desmoldeo, pero las impresoras 3D nos liberan de eso, permitiendo diseñar, crear prototipos y fabricar en un corto período".

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

Los beneficios también se ven en el servicio al cliente. Anteriormente, incluso si un cliente solicitaba mejoras en el producto, la respuesta rápida era difícil porque la corrección o reproducción del molde requería tiempo y costo. La introducción de las impresoras 3D permite responder inmediatamente a los problemas de diseño o a los comentarios de los clientes. Dado que los comentarios de los clientes se reciben directamente a través de las ventas de comercio electrónico, esta velocidad de respuesta es un factor crítico directamente relacionado con la satisfacción del cliente.

AXIS opera dos impresoras 3D Fuse 1+ de 30W para la producción en masa. Por lo general, se ejecutan simultáneamente una vez al día y producen entre 20 y 30 artículos por impresora, según el tamaño del producto. Tener dos impresoras garantiza la producción a través de la redundancia:si una impresora necesita mantenimiento o se utiliza para ejecutar prototipos, la otra aún puede imprimir piezas de uso final.

"Básicamente, las utilizamos para la producción en masa, por lo que utilizamos las dos impresoras una vez al día. Podemos operarlas haciendo prototipos en una y produciendo en masa en la otra. Tenemos dos impresoras en parte para que, si una se estropea, la otra pueda seguir funcionando".

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

Fuse Sift es una estación de gestión de polvo todo en uno que combina extracción de piezas, recuperación de polvo, almacenamiento y mezcla en un solo dispositivo.

Fuse Blast es una solución de limpieza y pulido totalmente automatizada que ha mejorado significativamente la eficiencia del trabajo de posprocesamiento. El tiempo de trabajo se ha reducido en comparación con las soluciones de pulido de otras empresas utilizadas anteriormente.

AXIS imprime con polvo de nailon 12. Inicialmente comenzaron con Nylon 12 GF Powder relleno de vidrio, pero cambiaron a Nylon 12 siguiendo el consejo de BRULE, para facilitar la gestión de la mezcla de polvo nuevo y reciclado. Si bien consideraron usarlo para productos que requerían una resistencia al calor de aproximadamente 90 °C, como brackets, decidieron operar con polvo de nailon 12, priorizando la frecuencia de actualización del polvo.

También se han realizado mejoras en el tiempo de fabricación. Inicialmente, las cámaras de construcción completamente empaquetadas tardaban unas 20 horas en imprimirse, pero esto se ha reducido a unas 13 horas gracias a las actualizaciones del software PreForm. 

El lanzamiento de PreForm 3.34.0 mejoró la velocidad de impresión en un 25 % debido a cambios en los patrones de sinterización. Esta reducción de tiempo ha permitido ciclos de impresión diarios estables de aproximadamente 16 horas, combinando 13 horas de impresión y tres horas de enfriamiento.

Irie evalúa la confiabilidad del equipo y dice:"Fue más duradero de lo que imaginaba; superó las expectativas". El equipo de AXIS gestiona la dispersión del polvo colocando alfombras en el suelo de la sala de fabricación y limpiando diariamente. Al sustituir periódicamente los consumibles, las dos impresoras funcionan de forma fiable.

Pieza de muestra

Mira y siente la calidad de Formlabs de primera mano. Enviaremos una pieza de muestra SLS gratuita impresa en el Fuse 1+ 30W a su oficina.

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Uno de los principales productos fabricados con Fuse 1+ 30W son los soportes para smartphones personalizados. Ofrecen productos compatibles con una amplia gama de modelos de automóviles, incluidos los de Toyota, Honda, Mazda, Subaru y Nissan.

El diseño del soporte para smartphone se adapta a la forma del salpicadero de cada modelo de coche. Puede instalarse en una posición que garantice tanto la visibilidad como la operatividad durante la conducción. Este soporte para teléfono inteligente se imprimió en Fuse 1+ 30W y luego se tiñó y se le colocó un logotipo rojo de AXIS. Cada modelo está diseñado para adaptarse a un coche específico.

"Dado que entregamos productos impresos en 3D a nuestros clientes, prestamos atención a la superficie. Los productos impresos en 3D tienen un color grisáceo, pero estamos trabajando duro para lograr un acabado que no haga que el cliente piense:"este es un producto impreso en 3D" cuando lo sostiene, combinándolo con otros materiales", dice Irie.

Para lograr la superficie deseada, las piezas se tiñen y luego se trata la superficie para resistir la exposición a los rayos UV mediante una técnica que Irie llama "una muestra de la habilidad del fabricante". Una vez teñido, se añade un emblema rojo con el logo de la empresa. El logotipo rojo del producto es un elemento de diseño clave para la imagen del producto. Para los soportes de teléfonos inteligentes, se agrega una junta tórica de goma para lograr un movimiento suave.

AXIS requiere una precisión de aproximadamente 0,2 mm y, dado que la fabricación SLS tiende a producir una ligera contracción, el diseño tiene en cuenta esto. Esto facilita la configuración de impresión en PreForm:el equipo simplemente usa los ajustes preestablecidos de PreForm para empaquetar e imprimir.

Este conector utilizado para el gancho múltiple de aluminio dedicado del sistema de bastidor táctico A-TRAS se fija a una pieza de aluminio mecanizada con tornillos. La pieza impresa en SLS 3D soporta carga. 

Otro producto principal es el conector para el multigancho de aluminio del Tactical Rack System, vendido bajo la marca de equipos para exteriores A-TRAS. Dado que se utiliza como un gancho fijado a una pieza de aluminio mecanizada con tornillos, la resistencia y la durabilidad son claves, y la pieza de Nylon 12 cumple. 

Según Irie, las empresas que venden productos fabricados con impresión 3D rara vez se ven en la industria japonesa de repuestos para automóviles. Si bien muchas empresas restringen el uso de impresoras 3D a la creación de prototipos, AXIS es pionera en utilizarlas en el proceso de fabricación.

"No vemos muchas empresas que las vendan a los clientes como productos producidos en masa. Creo que el uso de impresoras 3D para la producción en masa es una fortaleza para nuestra empresa dentro de la industria de repuestos para automóviles".

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

Una ventaja adicional es el sistema de soporte de BRULE, que incluye desde asesoramiento sobre la selección de materiales hasta respuesta a problemas. Irie dice:"Estoy totalmente satisfecha. Los problemas no son cero, pero cuando ocurre un problema, se puede contactar con ellos por teléfono y hay una sensación de seguridad".

Irie dice que la mano de obra humana necesaria para el posprocesamiento es el desafío de utilizar impresoras 3D para la fabricación. La eliminación del polvo y el pulido requieren esfuerzo manual. "Debido a que el proceso de pasar de una pieza impresa a una pieza de uso final requiere inevitablemente manos humanas, inicialmente nos costó establecer el flujo". Actualmente, están estandarizando los procesos y han establecido un flujo de trabajo estable. Al crear un sistema en el que todo el postprocesamiento y el teñido se completan internamente, lograron una producción ágil que no depende de la subcontratación.

AXIS planea agregar más impresoras 3D Fuse 1+ 30W, dedicando una sola impresora a productos que requieren impresión diaria para satisfacer la demanda. "Queremos aumentar aún más el número y ejecutarlos a plena capacidad. Dado que hemos llegado hasta aquí, espero que podamos seguir liderando con éxito el desarrollo de productos en esta industria mediante la aplicación de datos", afirma Irie.

"Para los sitios de comercio electrónico, la velocidad es realmente la clave del éxito; está determinada por si podemos o no lanzar inmediatamente productos que acompañan a un automóvil nuevo. Creo que tener una impresora 3D nos permite lograr lo que queremos".

Hideyuki Irie, director ejecutivo de AXIS

En cuanto al potencial de utilización de impresoras 3D en la industria de repuestos, Irie ofrece su punto de vista diciendo:"Básicamente, no ha cambiado mucho, pero creo que la introducción de impresoras 3D acelerará drásticamente la velocidad de desarrollo y producción". 

La serie Fuse permite a AXIS lograr libertad de diseño y velocidad de desarrollo sin moldes, entregando piezas precisas y resistentes de forma rentable. Explore la serie Fuse o comuníquese con ventas para obtener más información.