Nori Equipment transforma reflectores de iluminación con piezas impresas en 3D reforzadas con fibra

Ahora parece virtualmente imposible encontrar una industria que la impresión 3D no haya tocado. La industria cinematográfica no es una excepción —diseñadores y fotógrafos recurren a impresoras 3D para crear cámaras, portabobinas y equipamiento a medida. La tecnología ahorra tiempo, reduce costes y entrega soluciones ligeras y duraderas.

El fundador Kevin C. W. Wong vio rápidamente el potencial y comenzó a imprimir su producto estrella, SquareBounce —un reflector de iluminación de doble propósito que también protege el equipo de los elementos. Al mover la producción a la impresión 3D, redujo drásticamente los tiempos de construcción y el desperdicio de material.

Sin embargo, las primeras iteraciones estaban limitadas por los materiales disponibles, produciendo piezas que carecían de la resistencia y resistencia a la intemperie requeridas para uso en set. Wong recurrió a Markforged, atraído por su integración CADMicro y ofertas reforzadas con fibra.

«Inicialmente solo usábamos impresoras 3D para prototipos y moldes», explicó Wong. «Las piezas reforzadas con fibra de Markforged salen de la cama de impresión con un acabado superficial suave de alta calidad —un cambio de juego absoluto».

Compró dos impresoras Markforged Onyx Pro y re-diseñó SquareBounce para explotar todo el potencial del material. Onyx ofrece alta resistencia, precisión de color y precisión mecánica directamente desde la cama de impresión.

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El polímero de alta resistencia y el acabado elegante de Onyx significan que las piezas pueden usarse como productos terminados sin post-procesado. A diferencia de otros materiales, Onyx no requiere baños químicos, lijado ni teñido para ocultar panales internos —su pieza está lista para usar directamente desde la impresora.

Más allá del material, Wong elogia el software amigable de Markforged, Eiger. La plataforma permite pausas de impresión, recargas de material y monitorización en tiempo real, evitando desperdicio cuando una construcción se interrumpe.

«Con Eiger, podemos pausar y reanudar impresiones, recargar material e inspeccionar detalles», señaló Wong. «Esto nos ahorra tiempo y material —nada se desperdicia».

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Nori Equipment eliminó la fabricación de moldes, colada de resina y mecanizado CNC de su flujo de trabajo, reduciendo el coste por reflector 4,6x. El tiempo de producción cayó de 10 días a solo 1 día, y cada pieza pesa un 30-40 % menos —crítico para profesionales que deben transportar equipo por el set.

Una respuesta más rápida también mejoró la interacción con clientes. «Podemos innovar y responder a comentarios más rápido que con fabricación tradicional», dijo Wong. «Como pequeña empresa, esta agilidad nos mantiene cerca de las necesidades de nuestros clientes».

De cara al futuro, Wong explora plantillas y fijaciones impresas en 3D para agilizar aún más su línea de producción.

«Con impresoras 3D, puedo salir del taller e irme a la cama sabiendo que se están creando piezas y ganando dinero mientras duermo», sonrió Wong. «¿Qué tan genial es eso?»