Ganadores 2019 SPE Blue Ribbon Automotive Innovation – destacados en plásticos para automoción

En nueve categorías, los 49º Premios Anuales de Innovación Automotriz Blue Ribbon de la División Automotriz de la Society of Plastics Engineers celebraron usos innovadores de plásticos en la industria del automóvil. Termoplásticos, compuestos termoplásticos y fabricación aditiva dominaron el campo, con esta última apareciendo de nuevo en sus propias categorías y aftermarket. A continuación, una visión concisa de cada ganador, comenzando con el Gran Premio general, que también se llevó el título de Exterior de Carrocería.

EXTERIOR DE CARROCERÍA – Caja de pickup compuesta

La pickup 2020 Sierra LD FST de GM muestra la primera caja de pickup de compuesto termoplástico reforzado con carbono. La lámina de nailon‑6 reforzada con fibra de carbono Serrebo A235Y de Teijin, producida por Continental Structural Plastics, redujo 28 kg (62 lb) de peso, entregó resistencia al impacto superior y su superficie estable a UV sin pintar eliminó la necesidad de revestimiento de caja, ahorrando 18 kg (40 lb) adicionales.

FABRICACIÓN ADITIVA – Hueco para gafas de sol

Ford introdujo un único inserto de utillaje impreso en 3D que reemplazó dos elevadores convencionales, permitiendo un corte inferior más profundo y pesado en el hueco para gafas del 2020 Explorer SUV. Usando Celstran PP‑GF20‑02 LFT‑PP de Celanese con Methode Electronics y un inserto de acero H13 de RGM Tooling Consultants, el diseño mejoró ajuste al cliente, redujo tiempo de ciclo y recortó desperdicio de moldeo sin cambiar a una resina más cara.

AFTERMARKET Y EDICIÓN LIMITADA – Múltiples componentes fabricados aditivamente

Para el sedán supercoche 2020 Jaguar Land Rover LXE SV Project 8, 19 piezas se imprimieron en una sola plataforma HP Multi‑Jet‑Fusion usando nailon‑12 de alta reutilización de HP. Esto eliminó una inversión de $123.000 en utillaje, redujo costes de almacenamiento y mantenimiento, y entregó mejor adhesión de unión y durabilidad de pintura.

INTERIOR DE CARROCERÍA – Estrategia modular de portabotones integrado

Los SUV 2020 Ford Explorer, Aviator y Corsair adoptaron un único portabotones modular que integra funciones mecánicas, de iluminación, eléctricas y de seguridad. Hecho de MIC Opticarb PC/ABS de The Materials Group via Methode Electronics, el rediseño redujo la cuenta de piezas de 70 a 17 por vehículo, ahorró $7 por unidad y generó $1,42 millones en ahorros de programa. Dos patentes presentadas, una concedida.

CHASIS/HARDWARE – Soporte frontal de diferencial trasero

Boge Rubber & Plastics reemplazó un soporte de aluminio fundido a presión en el 2020 FCA Jeep Cherokee con una pieza moldeada por inyección hecha de Ultramid A3WG10CR de BASF (50 % nailon‑66 reforzado con vidrio). El soporte compuesto es 30 % más ligero, recorta $1 por vehículo en costes directos, ofrece amortiguación diez veces mayor y elimina corrosión, todo mientras encaja en empaquetado existente.

MEDIOAMBIENTAL – Carcasa de canister de carbono 100 % PCR

El 2019 Mustang de Delphi Technologies usó una carcasa de canister de PP 100 % post‑consumo reciclado (PCR). Wellman Advanced Materials recicló PP de alfombra en EcoLene PP8004‑BKI 20 % GR‑PP, reduciendo costes en 25 % sin comprometer rendimiento y mejorando sostenibilidad. La carcasa se despliega ahora en 20+ programas Ford mundialmente.

MATERIALES – Compuestos reforzados con lana de vidrio para resistencia a arañazos

El SW920 SA de Daehacom, lana de vidrio derivada de aislamiento de construcción recuperado, reemplazó talco, whiskers y fibra de vidrio en paneles interiores de Hyundai Elantra. Inyectado por Seoyon W‑Wha, el material mejora propiedades mecánicas, reduce relleno en 5 % y mejora acabado superficial a largo plazo, potencialmente reduciendo reclamaciones de garantía.

TREN DE POTENCIA – Cubierta de engranaje de transmisión

En el 2017 Ford F‑150, una nueva cubierta de engranaje hecha de Hytrel 8238 TPC‑ET de DuPont reemplazó cubiertas de acero. El diseño elimina la necesidad de empujar engranajes a través de fluido, mejorando eficiencia de bomba y economía de combustible. Costes cayeron 22 %, peso bajó 65 % y rendimiento NVH mejoró.

PROCESO/MONTAJE – Parachoques trasero

El 2020 Corvette de GM presenta la primera viga de parachoques curvada pultrusionada de la industria, fabricada con proceso de pultrusión con radio de Shape Corp usando CF de SGL Carbon y Crestapol 1250 PUR‑acrilato de Scott Bader. La viga hueca reduce 2,2 kg (4,9 lb) de masa frente a aluminio soldado MIG, cumple requisitos de choque a baja velocidad y se ensambla con montaje integral de gancho de remolque.