UGI® 4542 +P930/H1150
UGI® 4542 es un acero inoxidable martensítico PH (endurecimiento por precipitación) que se utiliza para piezas que requieren una combinación de alta resistencia, alta tenacidad y buena resistencia a la corrosión.
Propiedades
Generales
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Densidad | 7,86 g/cm³ |
Mecánica
| Propiedad | Temperatura | Valor | Comentario |
|---|---|---|---|
| Energía de impacto Charpy, muesca en V | 40,0 - 41,0 J | mín., ASTM A564, EN 10088-3 | |
| Módulo elástico | 197 GPa | ||
| Alargamiento | 16 % | mín., ASTM A564, EN 10088-3 | |
| Resistencia a la fatiga 10^7 ciclos | 20 °C | 620MPa | para +P930 |
| 300 °C | 530MPa | para +P930 | |
| Resistencia a la fatiga 10^8 ciclos | 30 °C | 620MPa | para +P930 |
| 300 °C | 450MPa | para +P930 | |
| Dureza, Brinell | 277.0 [-] | mín., ASTM A564 | |
| Dureza, Rockwell C | 28.0 [-] | mín., ASTM A564 | |
| Reducción de área | 50,0 % | mín., ASTM A564 | |
| Resistencia a la tracción | 930,0 - 1100,0 MPa | mín., ASTM A564, EN 10088-3 |
Eléctrico
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Resistividad eléctrica | 7,7e-08 Ω·m |
Magnético
| Propiedad | Valor | Comentario |
|---|---|---|
| Fuerza coercitiva | 3420.0 A/m | |
| Permeabilidad magnética relativa | 38 [-] | a 200Oe y 100Oe respectivamente |
| 59 [-] | a 200Oe y 100Oe respectivamente |
Propiedades químicas
| Propiedad | Valor | Comentario |
|---|---|---|
| Carbono | 0.06 | máx. |
| Cromo | 15,0 - 16,5 % | |
| Cobre | 3,0 - 4,0 % | |
| Manganeso | 1.0 | máx. |
| Molibdeno | 0.5 | máx. |
| Níquel | 4,0 - 5,0 % | |
| Niobio | 0,45 | máx., mín.:5xC |
| Fósforo | 0.03 | máx. |
| Silicio | 0.6000000000000001 | máx. |
| Azufre | 0.03 | máx. |
Propiedades tecnológicas
| Propiedad | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Áreas de aplicación |
UGI® 4542 es adecuado para: | ||||||||
| Propiedades de corrosión |
UGI® 4542 ofrece una excelente resistencia a la corrosión, similar a la de los aceros austeníticos tipo 18 Cr-8Ni en la mayoría de los ambientes corrosivos. La estructura de este acero lo hace insensible a la corrosión intergranular y altamente resistente a la corrosión por fatiga así como a la corrosión bajo tensión. Además, cabe destacar una excelente resistencia a la corrosión-erosión debido a la asociación de propiedades mecánicas de alto nivel y resistencia a la corrosión. Cuando se aplican conjuntos de acero inoxidable y materiales menos nobles (aluminio, acero dulce) en uso atmosférico, no existe riesgo de corrosión galvánica, siendo la ausencia de cualquier electrolito ambiental lo que hace imposible que este fenómeno se desarrolle y se propague. En casos "críticos" como los que se dan en las aplicaciones náuticas (inmersiones breves de conjuntos de acero inoxidable/aluminio, zonas y baños que retienen líquidos), el aislamiento de los conjuntos mediante una junta de silicona inerte ofrece buenos resultados en cuanto a la protección contra este tipo de corrosión. .
Si es necesario, se recomienda el siguiente proceso de tratamiento de descontaminación:
La resistencia a la corrosión de un acero inoxidable depende de muchos factores relacionados con la composición de la atmósfera corrosiva (concentración de cloruros, presencia o ausencia de agentes oxidantes, temperatura, pH, agitación o no agitación, etc.), así como de la preparación del material (superficies libres de partículas metálicas, acabado superficial, como templado, pulido, etc.). Se deben tomar medidas de precaución para ciertas pruebas, como la prueba de niebla salina (norma francesa NFX 41002):por ejemplo, no se deben usar etiquetas de marcado (que pueden causar desviaciones por corrosión y reducir el tiempo de resistencia de la prueba) en la muestra. La siguiente tabla ilustra una escala de rendimiento en diferentes entornos:
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| Tratamiento térmico |
A ASTM A564/A564M y EN10088-3
Después del recocido de 1030°C a 1050°C, UGI®4542 presenta una estructura martensítica blanda con una dureza de alrededor de 35 HRC. Después del recocido, si se va a utilizar el metal en este estado, se recomienda un tratamiento de expansión de una a dos horas a 250/300°C, sin afectar significativamente sus propiedades mecánicas.
Este acero de precipitación tiene la particularidad de que puede ser templado, después del recocido, mediante un tratamiento de templado a temperatura media. La dureza máxima, de alrededor de 42 HRC (resistencia al impacto de 3 daJ/cm²) se obtiene revenido a alrededor de 480° C (durante una hora).
Reblandecimiento:por revenido a 550-760°C según las instrucciones definidas por las normas aplicables. Para endurecer el metal después de este tipo de reblandecimiento, es necesario recocer el metal nuevamente antes de realizar el tratamiento de endurecimiento a temperatura media.
Las barras recocidas son adecuadas para el temple a temperatura media, realizado en piezas. Las piezas extraídas de barras ablandadas deben, para endurecerse, someterse nuevamente a una operación de recocido, luego al tratamiento de endurecimiento a temperatura media.
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| Formado en caliente | UGI® 4542 es adecuado para forjar. El recalentamiento se realiza entre 1150 y 1200°C, forjando entre 1200°C y 950°C. Enfriamiento en aire, agua o aceite. Las piezas así obtenidas se pueden utilizar:
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| Otro |
Productos disponibles:
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| Soldadura |
UGI® 4542 se puede soldar, sin precalentamiento, mediante técnicas MIG y TIG, con o sin el uso de material de aporte, o mediante técnicas de láser, resistencia o haz de electrones. Las soldaduras, ya sea que se realicen con o sin material de aporte, tienen una estructura recocida y deben someterse preferiblemente a un tratamiento de expansión (una o dos horas a 250 °C/300 °C) o un tratamiento de endurecimiento o ablandamiento (ver arriba). Para la soldadura realizada sin material de aporte o con un material de aporte homogéneo, las propiedades mecánicas de soldadura obtenidas de esta manera pueden ser idénticas a las del metal base. Además, se debe reiterar que el diseño de la soldadura debe tener en cuenta el cuidado requerido con todos los aceros altos con alta tensión de prueba:evitando cortes y cambios repentinos en la sección transversal. Soldadura con material de aportación:Para la soldadura MIG, recomendamos el uso de un gas protector compuesto por Ar+1%CO₂ o 1-2%O₂; Deben evitarse los gases que contengan H₂ y N₂. El hilo de soldadura utilizado como metal de aporte puede ser ER308LSi (1.4316) o un aporte homogéneo denominado 630 (17-4PH)
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Metal