UGI® 4542 H1075 – Acero Inoxidable Martensítico de Alta Resistencia y Resistencia a la Corrosión

UGI® 4542 es un acero inoxidable martensítico PH (endurecible por precipitación) para piezas que requieren combinación de alta resistencia, alta tenacidad y buena resistencia a la corrosión.

Este acero destaca por ofrecer excelente resistencia a la corrosión, comparable a los aceros austeníticos 1.4301/1.4307 (304/304L), junto con una amplia gama de propiedades mecánicas tras tratamiento térmico.

Su rendimiento —basado en su condición metalúrgica— permite alcanzar altos niveles de resistencia a la tracción y también satisfacer aplicaciones que demandan alta tenacidad al impacto.

La microestructura es martensítica con algunos cordones de ferrita. Según la condición metalúrgica, pueden aparecer austenita retenida y precipitados de cobre.

UGI® 4542 es un grado ferromagnético cuyas propiedades varían según su condición metalúrgica y el tratamiento térmico aplicado.

Propiedades

Generales

Propiedad	Valor
Densidad	7,86 g/cm³

Mecánicas (condición H1075)

Propiedad	Valor	Comentario
Energía de impacto Charpy (V-notch)	27 J	mín., ASTM A564
Módulo de elasticidad	197 GPa
Alargamiento	13 %	mín., ASTM A564
Dureza Brinell	311 HB	mín., ASTM A564
Dureza Rockwell C	32 HRC	mín., ASTM A564
Reducción de área	45 %	mín., ASTM A564
Resistencia a la tracción	1000 MPa	mín., ASTM A564

Composición química

Elemento	Contenido	Comentario
Carbono	0,06	máx.
Cromo	15,0 – 16,5 %
Cobre	3,0 – 4,0 %
Manganeso	1,0	máx.
Molibdeno	0,5	máx.
Níquel	4,0 – 5,0 %
Niobio	0,45	máx., mín: 5xC
Fósforo	0,03	máx.
Silicio	0,60	máx.
Azufre	0,03	máx.

Propiedades tecnológicas

Áreas de aplicación

• Náutica de recreo (ejes de hélice, accesorios)
• Industria alimentaria (equipos de manipulación y transporte)
• Producción de energía (centrales nucleares)
• Construcción e industria automotriz

Resistencia a la corrosión

UGI® 4542 ofrece excelente resistencia a la corrosión, similar a los aceros austeníticos 18 Cr-8Ni en la mayoría de ambientes. Su estructura lo hace insensible a la corrosión intergranular y altamente resistente a la corrosión bajo fatiga y a la corrosión bajo tensión. Además, destaca su excelente resistencia a la corrosión-erosión gracias a la combinación de altas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión.

En ensamblajes de acero inoxidable con materiales menos nobles (aluminio, acero al carbono) en uso atmosférico, no hay riesgo de corrosión galvánica por ausencia de electrolito. En casos "críticos" como aplicaciones náuticas (inmersión temporal, zonas que retienen líquidos), el aislamiento con sellador de silicona inerte brinda buena protección.

Si se requiere descontaminación, se recomienda:

• Un volumen de ácido nítrico al 52 % (36° Baumé)
• Un volumen de agua
• Temperatura ambiente
• Corta duración
• Lavado cuidadoso tras el proceso

La resistencia a la corrosión depende de múltiples factores (concentración de cloruros, agentes oxidantes, temperatura, pH, agitación, acabado superficial, etc.). Deben tomarse precauciones en ensayos como niebla salina (NFX 41002): evitar etiquetas que causen escorrentías corrosivas.

Entorno	Comportamiento
Ácido nítrico	Bueno
Ácido fosfórico	Uso restringido
Ácido sulfúrico	Uso restringido
Ácido acético	Medio
Carbonato sódico	Medio
NaCl (niebla salina)	Bueno
Humedad	Excelente
Agua de mar	Uso restringido
Petróleo/gas	Uso restringido

Tratamiento térmico

Según ASTM A564/A564M y EN 10088-3.

Tras recocido a 1030-1050 °C, presenta estructura martensítica blanda (~35 HRC). Se recomienda tratamiento de estabilización 1-2 h a 250/300 °C sin efecto significativo en propiedades mecánicas.

Este acero de endurecimiento por precipitación puede endurecerse tras recocido mediante tratamiento a temperatura media. La dureza máxima (~42 HRC, tenacidad 3 daJ/cm²) se obtiene templando a ~480 °C (1 h).

Reblandecimiento: templado a 550-760 °C según normas. Para re-endurecer tras reblandecimiento, se requiere nuevo recocido seguido del tratamiento a temperatura media.

Las barras recocidas son aptas para endurecimiento a temperatura media en piezas. Piezas de barras reblandecidas deben recocerse de nuevo antes del endurecimiento.

Conformado en caliente

UGI® 4542 es apto para forja. Recalentamiento 1150-1200 °C, forja 1200-950 °C. Enfriamiento al aire, agua u aceite. Las piezas pueden usarse:

• Recocidas (con estabilización 1-2 h a 250/300 °C)
• Endurecidas (recocido opcional + templado 1 h a 480 °C)
• Reblandecidas (recocido opcional + templado según normas para nivel de propiedades deseado)

Formatos disponibles

Producto	Perfil	Acabado superficial	Tolerancia	Tamaño (mm)
Barra	Redonda	Torneo liso	k12 - k13	22 - 115
		Pelado y pulido	h11 - h10 - h9	22 - 115
		Rectificado sin centros	h9 - h8 - h7	5 - 115
		Estirado en frío	h9	5 - 21

Soldadura

UGI® 4542 puede soldarse sin precalentamiento mediante MIG, TIG, láser, resistencia o haz de electrones, con o sin material de aporte.

Los cordones, con o sin aporte, tienen estructura recocida y deben someterse preferiblemente a tratamiento de estabilización (1-2 h a 250/300 °C) o endurecimiento/reblandecimiento (ver arriba).

Soldaduras sin aporte o con aporte homogéneo pueden alcanzar propiedades mecánicas iguales al metal base.

El diseño de la unión debe evitar entallas y cambios bruscos de sección, típico en aceros de alto límite elástico.

Soldadura con aporte: Para MIG, gas protector Ar+1%CO₂ o 1-2%O₂; evitar H₂ y N₂. Hilo de aporte: ER308LSi (1.4316) o aporte homogéneo 630 (17-4PH).