DILLIMAX 500: Acero Estructural Ultra-Resistente Templeado y Revenido (EN 1.8984)

El DILLIMAX 500 se utiliza preferentemente en estructuras soldadas para construcciones mecánicas, construcción de plantas, ingeniería civil e hidráulica, como máquinas para ingeniería civil, plantas de transporte, izadores, grúas, compuertas, puentes, estructuras y tuberías a presión.

El conformado en frío significa conformado por debajo de la temperatura máxima permitida de alivio de tensiones (560 °C / 1040 °F). El DILLIMAX 500 puede conformarse en frío gracias a su alta resistencia a la fluencia. Los bordes cortados por llama o cizallados en la zona de doblado deben rectificarse antes del conformado en frío.

El conformado en frío conlleva un endurecimiento del acero y una disminución de la tenacidad. Este cambio en las propiedades mecánicas puede recuperarse parcialmente mediante un tratamiento térmico de alivio de tensiones posterior.

Para mayores grados de conformado en frío o si lo exigen las normas, puede ser necesario un nuevo tratamiento de temple y revenido para restaurar las propiedades mecánicas originales. Según el código de diseño aplicable, esto puede resultar en la necesidad de radios de doblado mayores que los indicados en la tabla. Para mayores cantidades de conformado en frío, recomendamos consultar al fabricante del acero antes de realizar el pedido.

Durante el procesamiento, deben tomarse las medidas de seguridad necesarias para que nadie quede expuesto a un peligro por una posible fractura de la pieza durante el proceso de conformado.

Las siguientes geometrías pueden lograrse generalmente mediante conformado en frío sin formación de defectos superficiales (t es el espesor de la chapa):

Templeado en agua y revenido según EN 10025-6.

Salvo acuerdo en contrario, se aplican los requisitos técnicos generales de suministro según EN 10021.

Debido a su alta resistencia a la fluencia, el DILLIMAX 500 requiere cuidados especiales durante el procesamiento de chapas. Para el corte por llama, se recomiendan las siguientes temperaturas mínimas de precalentamiento: 25 °C (77 °F) para espesores hasta 20 mm (0.8 pulg.), 50 °C (122 °F) hasta 50 mm (2 pulg.), 100 °C (212 °F) hasta 100 mm (4 pulg.), 150 °C (302 °F) hasta 200 mm (8 pulg.) y 180 °C (356 °F) para chapas más gruesas. Para instrucciones generales de soldadura, consultar la EN 1011. Para garantizar que la resistencia a la tracción del metal de aporte cumpla los requisitos del metal base, la aportación de calor y la temperatura entre pasadas deben limitarse durante la soldadura. La experiencia ha demostrado que las condiciones de soldadura deben elegirse para que el tiempo de enfriamiento t8/5 no supere los 20 segundos. Esto es aplicable cuando se utilizan materiales de aporte adecuados de una clase de resistencia a la fluencia correspondiente.

La alta resistencia a la fluencia del material base debe tenerse en cuenta al elegir los materiales de aporte. Debe considerarse que una mayor aportación de calor conduce a menores propiedades de tracción en el metal de soldadura. Si se planea un tratamiento térmico de alivio de tensiones durante o después del procesamiento de la chapa, esto también debe considerarse al seleccionar los materiales de aporte. Para evitar el agrietamiento en frío inducido por hidrógeno, solo pueden utilizarse materiales de aporte que aporten muy poco hidrógeno al metal base. Por tanto, se debe preferir la soldadura por arco protegido. Para soldadura manual con electrodo, se deben usar electrodos con revestimiento básico (tipo HD < 5 ml/100 g según ISO 3690) y secados según las instrucciones del fabricante. Con el aumento del espesor de la chapa, la carga de hidrógeno y la restricción de la soldadura, se recomienda un temple para la difusión de hidrógeno inmediatamente después de la soldadura.

Si se deben cumplir requisitos particulares, no cubiertos en esta ficha técnica, debido al uso o procesamiento previsto del acero, estos requisitos deben acordarse antes de realizar el pedido.

La información en esta ficha técnica es una descripción del producto. Esta ficha se actualiza a intervalos irregulares. La versión actual está disponible en la fábrica o para descarga en www.dillinger.de.

Las propiedades de los componentes estructurales pueden alterarse mediante un tratamiento térmico de alivio de tensiones. Este puede realizarse a una temperatura máxima de 560 °C (1040 °F) y un tiempo de mantenimiento máximo de 60 minutos sin deterioro significativo de las propiedades. Debe especificarse antes del pedido si se deben aplicar temperaturas de alivio de tensiones más altas o tiempos de mantenimiento más largos. La verificación de temperaturas de alivio de tensiones adecuadas para una chapa suministrada puede ser posible bajo pedido.

Si se supera la temperatura de 560 °C (1040 °F), el revenido inicial se altera, afectando las propiedades mecánicas. Para recuperar las propiedades iniciales, se hace necesario un nuevo temple y revenido. Sin embargo, el temple en agua de una pieza formada o componente a menudo será menos efectivo que el temple original en la laminadora, por lo que el fabricante puede no ser capaz de restablecer las propiedades requeridas y, por tanto, el conformado en caliente puede no ser adecuado. En este sentido, recomendamos contactar al fabricante del acero antes de realizar el pedido en todos los casos donde se requiera conformado en caliente.

Finalmente, es responsabilidad del fabricante obtener los valores requeridos del acero mediante un tratamiento térmico apropiado.

El DILLIMAX 500 E puede suministrarse en espesores de 6 a 150 mm (1/4 a 6 pulg.), según el programa dimensional. Dimensiones que se desvíen del programa dimensional habitual pueden ser posibles bajo pedido.

Salvo acuerdo en contrario, el marcado se realiza con punzones de acero de baja tensión con al menos la siguiente información:

• Grado de acero (DILLIMAX 500 E)
• Número de colada
• Número de chapa madre y chapa individual
• Símbolo del fabricante
• Firma del representante de inspección autorizado

Las técnicas de procesamiento y aplicación son de importancia fundamental para la fiabilidad de los productos fabricados con este acero. El usuario debe asegurar que su diseño, construcción y métodos de procesamiento estén alineados con el material, correspondan al estado de la técnica que el fabricante debe cumplir y sean adecuados para el uso previsto. El cliente es responsable de la selección del material. Deben observarse las recomendaciones según EN 1011-2 (soldadura) y CEN/TR 10347 (conformado). Las normas nacionales sobre seguridad laboral son obligatorias.

Instrucciones detalladas para corte por llama, soldadura, mecanizado y propiedades estructurales del DILLIMAX se proporcionan en la información técnica "AHORRE CON ACEROS DE ALTA RESISTENCIA – DILLIMAX".

Calidad superficial: Salvo acuerdo en contrario, las especificaciones serán según EN 10163, clase A2.

Ensayo de tracción a temperatura ambiente – probetas transversales.

Ensayo de tracción perpendicular a la superficie del producto a temperatura ambiente. Propiedades de deformación mejoradas perpendiculares a la superficie del producto según EN 10164 (clases de calidad Z15, Z25 o Z35) o normas correspondientes pueden acordarse en el pedido.

Ensayo de tracción y de impacto se realizarán según EN 10025-6 una vez por colada y 40 t. Ensayos en cada chapa tratada térmicamente pueden ser posibles bajo pedido.

Las probetas se toman y preparan según las partes 1 y 6 de EN 10025. El ensayo de tracción se realiza en probetas de longitud de base Lo = 5.65⋅√So respectivamente Lo = 5·do, según EN ISO 6892-1. Los ensayos de tracción según ASTM A370 pueden acordarse.

El ensayo de impacto se realizará en probetas Charpy-V según EN ISO 148-1 usando un martillo de 2 mm. Salvo acuerdo en contrario, el ensayo se realizará a la temperatura más baja de la calidad correspondiente en probetas transversales.

Salvo acuerdo en contrario, los resultados se documentan en un certificado de inspección 3.1 según EN 10204.

Salvo acuerdo en contrario, las tolerancias serán según EN 10029, con clase A para el espesor y tabla 4, grupo de acero H, para la desviación máxima de planicidad. Desviaciones de planicidad menores pueden ser posibles bajo pedido antes del pedido.