RAMPF presenta máquina TFP de ocho cabezales para piezas compuestas de alto rendimiento y coste efectivo

Colocación de fibra a medida (TFP) reduce coste y peso

RAMPF Composite Solutions (Burlington, Ontario, Canadá) informó recientemente que ha reducido el coste de producción y el peso de componente en piezas compuestas complejas con su nueva máquina de Colocación de Fibra a Medida (TFP) de ocho cabezales.

RAMPF dice que esto se logra a través de la libertad inigualable de TFP para colocar y orientar selectivamente filamentos de fibra de carbono y vidrio donde se requiere optimización de resistencia o peso, maximizando así el rendimiento estructural del compuesto mientras proporciona mayor potencial de ahorro de peso, reducción del uso de fibra de carbono y menor coste.

Caso de éxito: pieza de acero inoxidable a fibra de carbono

En una reciente historia de éxito de TFP, RAMPF Composite Solutions dice que transformó una pieza de acero inoxidable usada en aviación comercial a una pieza hecha casi totalmente de fibra de carbono. La pieza resultante pesa cuatro veces y media menos sin aumento de coste. De hecho, el cliente pudo lograr ahorros operativos adicionales debido a la significativa reducción de peso. Además, RAMPF dice que solo se produjeron cinco preformas de colocación comparadas con las 75 que se habrían requerido usando enfoques tradicionales de diseño compuestos de fibra de carbono.

"Reducir el coste de producción mientras se reduce el peso del componente en piezas compuestas complejas a menudo ha demostrado ser un desafío mutuamente excluyente", dice Larry Fitzgerald, CEO de RAMPF Composite Solutions. "Ahora, gracias a esta tecnología y las habilidades de diseño de compuestos de nuestro equipo, las ventajas de TFP pueden usarse para diseñar piezas complejas que sean ligeras y competitivas en coste al mismo tiempo."