Producción de piezas automotrices de fibra de carbono industrializada mediante el proceso C-RTM

El 3 de diciembre se informó que ESI Group (Francia), una compañía global con un enfoque en software y servicios de creación de prototipos virtuales, apoyó a Nissan Motor Co. (Yokohama, Japón) en su uso del Moldeo por Transferencia de Resina de Compresión (C-RTM). ) proceso de producción, que aceleró el desarrollo de piezas de automóvil fabricadas con plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP), un material que a menudo se considera demasiado lento y costoso de industrializar para el sector de la automoción.

“Siempre hemos considerado al CFRP como un material para las generaciones futuras de automóviles”, dice Hideyuki Sakamoto, vicepresidente ejecutivo de Nissan Motor Co. “Pero cuando se trata de la realidad, el CFRP solo se puede usar para modelos limitados y parece ser más desafiante para la masa producción de mercado. De hecho, los costos son altos y se requieren diseños complejos para dar forma al material. El desafío era industrializar su proceso de producción para reducir costos y tiempo de desarrollo ”.

ESI Group ha estado apoyando el desafío CFRP de Nissan desde 2015 a través de la evolución de sus metodologías de diseño y fabricación de productos industriales para varios modelos de vehículos. La asociación se fortaleció en 2018 con el proyecto de producción en masa CFRP.

Para superar la dificultad de dar forma a las piezas de CFRP, los ingenieros de Nissan, con la ayuda de la solución de ESI, encontraron un nuevo enfoque:el proceso C-RTM. El método existente consiste en darle la forma correcta a la fibra de carbono y colocarla en un troquel con un pequeño espacio entre el troquel superior y las fibras de carbono. Luego se inyecta resina en la fibra y se deja endurecer.

Los ingenieros de Nissan desarrollaron técnicas para simular con precisión la permeabilidad de la resina en la fibra de carbono, mientras visualizaban el comportamiento del flujo de resina en un troquel utilizando un sensor de temperatura en el troquel y un troquel transparente. El resultado de la simulación fue un componente de alta calidad con un tiempo de desarrollo reducido en un 50% y reducido en un 80% para el moldeo simple. La incorporación de prototipos virtuales validó aún más el diseño del producto.

“Estamos orgullosos del apoyo que hemos brindado a Nissan a lo largo de los años y durante este proyecto”, agrega Cristel de Rouvray, CEO de ESI Group. "El éxito de Nissan encarna nuestra misión de permitir que los actores industriales se comprometan con los resultados".