Qué se pierde al aplicar principios de IoT a las operaciones de fábrica

Mientras la Industria 4.0 y el internet industrial de las cosas (IIoT) acaparan los titulares, a menudo pasan desapercibidos los matices que se pierden cuando los conceptos tradicionales de IoT se aplican a los procesos de fábrica.

El IIoT se concibió bajo la premisa de que los mismos avances que impulsan la TI podrían acelerar la tecnología operativa (OT). Esa promesa sigue vigente, pero muchos matices se han pasado por alto en la planta de producción, dejando los mundos de TI y OT prácticamente desconectados.

La ley de Moore ha alimentado consistentemente la demanda de TI de procesadores cada vez más rápidos y potentes. La IA, impulsada por el aprendizaje profundo, se ha expandido a campos que van desde la traducción automática hasta el descubrimiento de fármacos y el ajedrez, demostrando que los sistemas de fabricación ahora pueden ofrecer resultados que rivalizan, y a veces superan, la experiencia humana.

Por el contrario, muchos sistemas de control OT permanecen anclados en tecnología de la era industrial. Una gran parte de fábricas y servicios públicos operan con controles propietarios y aislados diseñados para funcionar de forma autónoma respecto a las redes de TI.

Los líderes manufactureros están comprendiendo que los avances de TI no se trasladan sin más a los controles industriales. Traducir mecanismos de TI a OT requiere un conocimiento íntimo del entorno de fábrica, una fortaleza que poseen empresas como Infineon Technologies, Renesas Electronics, STMicroelectronics y Texas Instruments.

Ray Upton, vicepresidente y gerente general de microcontroladores conectados de TI, destacó que la OT exige prioridades distintas, especialmente en torno al consumo energético y la latencia. «Tratamos con cientos o miles de sensores integrados en bombas y motores donde el tiempo de inactividad es inaceptable», explicó. «La previsibilidad, la seguridad, la fiabilidad y la eficiencia energética son primordiales para los sistemas de control industrial».

Una fábrica verdaderamente inteligente requiere una infraestructura que sea un orden de magnitud más robusta y fiable que los entornos de TI convencionales.

¿Conexión a internet pública?

La conectividad —ya sea cableada o inalámbrica— sigue siendo el obstáculo más persistente del IIoT. Por su propia definición, el IIoT presupone conectividad a internet, pero los gerentes de fábrica temen exponer sus líneas de producción a ciberamenazas. Históricamente, la creencia prevaleciente era que los sistemas de control industrial (ICS) estaban aislados («air-gapped») de las redes de TI para protegerlos de ataques.

Sin embargo, los expertos reconocen ahora que ese «aislamiento» es en gran medida un mito, excepto en entornos altamente especializados como plantas nucleares, según Phil Neray, vicepresidente de ciberseguridad industrial en CyberX.

Neray señaló: «Las redes de TI y OT se están entrelazando cada vez más para dar soporte a monitorización y mantenimiento remoto, ampliando así la superficie de ataque». El «Informe Global de Riesgos ICS e IIoT» de CyberX revela que aproximadamente un tercio de las redes OT están expuestas a internet público.

Añadió: «Agravando el problema, muchos protocolos OT se diseñaron hace décadas y son intrínsecamente inseguros. Por ejemplo, a menudo carecen de autenticación para cargar nueva lógica de escalera o firmware en los controladores. En consecuencia, una vez que un adversario se infiltra en una red OT, puede comprometer fácilmente numerosos dispositivos IC».

Está claro que la seguridad en fábrica exige mucha más atención de la que muchos gestores de OT reconocen actualmente.