¿Los talleres mecánicos necesitan más trabajadores calificados o equipos superiores?

Mantener la coherencia en el entorno comercial actual

Uno de los mayores desafíos que enfrentan los talleres mecánicos hoy en día es la escasez de maquinistas calificados. Pregúntele a casi cualquier propietario de taller o gerente de producción y la conversación rápidamente conducirá a la misma pregunta:¿dónde encontraremos la próxima generación de maquinistas?

Fuente:Horn USA

Aunque el interés en estos oficios está empezando a regresar, reconstruir la fuerza laboral llevará tiempo. El desarrollo y la retención de maquinistas capacitados continúa evolucionando en toda la industria. Mientras tanto, los fabricantes necesitan formas prácticas de mantener la productividad incluso cuando la mano de obra es limitada.

Una forma de reducir el impacto de la brecha de habilidades es mejorar la consistencia del propio proceso de mecanizado.

Comprensión de un proceso de mecanizado típico

Considere una operación de mecanizado típica. Un maquinista configura un torno, fresadora o fresadora, carga el programa, pone en marcha las herramientas y comienza a producir piezas. Se toman medidas para garantizar que la pieza esté dentro de la tolerancia. Si las dimensiones varían, el maquinista ajusta las compensaciones hasta que la pieza vuelve a las especificaciones.

A medida que la máquina continúa funcionando, las herramientas de corte se desgastan. Con el tiempo, el desgaste hace que las piezas se salgan de la tolerancia y se debe reemplazar el inserto.

En muchos talleres, ese reemplazo inicia un ciclo familiar. Se retiran las compensaciones, se realizan cortes de prueba y, a menudo, se produce una pieza de desecho. Se mide la pieza, se ajustan de nuevo las compensaciones y se produce otra pieza. Pueden ser necesarios varios intentos antes de que el proceso regrese al centro de tolerancia, algo con lo que la mayoría de los maquinistas están muy familiarizados.

Esta rutina consume tiempo y material y al mismo tiempo presenta oportunidades de error para el operador cuando se ingresan compensaciones.

Exactitud, Precisión y Estabilidad

Una forma de simplificar el proceso es mediante insertos que ofrezcan exactitud, precisión y estabilidad excepcionales.

La precisión se refiere a qué tan cerca está una medición del valor real. Cada inserto se fabrica dentro de una tolerancia. Por ejemplo, un inserto puede permitir una variación de más o menos 0,004 pulgadas. Si las inserciones varían mucho dentro de esa banda, cada cambio de inserción puede requerir ajustes de compensación significativos.

Los insertos de alta precisión se fabrican cerca del centro del rango de tolerancia, lo que reduce la variación cuando se reemplazan los insertos.

La precisión se refiere a la consistencia entre las inserciones. Cuando los insertos se producen con alta precisión, cada inserto es casi idéntico al siguiente. En lugar de flotar en toda la banda de tolerancia, las plaquitas se encuentran dentro de un rango mucho más estrecho.

La estabilidad describe la seguridad con la que se ubica la plaquita en el bolsillo del portaherramientas. Durante el corte, actúan fuerzas tremendas sobre la plaquita. Si la plaquita se mueve o vibra en la cavidad, se pierde precisión y repetibilidad.

Un diseño de plaquita estable mantiene un posicionamiento consistente bajo fuerzas de corte y preserva el control dimensional.

Reducir el tiempo de ajuste

Cuando las plaquitas son exactas, precisas y estables, el proceso de mecanizado se vuelve mucho más predecible.

En lugar de reemplazar un inserto, reducir las compensaciones y producir piezas de desecho para reactivar el proceso, el operador a menudo puede reemplazar el inserto y regresar inmediatamente a la producción.

En muchos talleres, reemplazar un inserto puede requerir una o dos piezas de desecho antes de que el proceso vuelva a la tolerancia. Con insertos altamente consistentes, esos ajustes a menudo se pueden eliminar por completo, lo que permite a los operadores reemplazar el inserto y regresar inmediatamente a la producción.

Muchos insertos HORN se producen con tolerancias de más o menos 0,020 mm o más o menos 0,0008 pulgadas. Si una característica de la pieza se mantiene en más o menos 0,004 pulgadas, la tolerancia de la inserción es más ajustada que la dimensión que está produciendo.

Este nivel de consistencia permite a los talleres cambiar insertos e inmediatamente continuar produciendo buenas piezas.

Los resultados son menos piezas desechadas, menos tiempo dedicado a realizar compensaciones y menos interrupciones en la producción. Después de cientos o miles de cambios de inserciones, esas pequeñas mejoras se acumulan rápidamente.

Apoyando la producción estable

El desarrollo de la fuerza laboral seguirá siendo un foco importante en toda la industria manufacturera. Al mismo tiempo, muchos talleres están encontrando valor en las mejoras de procesos que respaldan la coherencia y la repetibilidad.

Cuando las herramientas funcionan de manera predecible, los operadores pueden dedicar menos tiempo a realizar ajustes y más tiempo a mantener una producción constante.

Al mejorar la estabilidad del proceso, los fabricantes pueden crear operaciones más eficientes y al mismo tiempo respaldar a equipos con distintos niveles de experiencia.