Cinco consideraciones de seguridad para los maquinistas CNC

Los problemas de seguridad afectan directamente la productividad de cualquier entorno CNC. La productividad óptima solo se puede lograr cuando los programas de código G son seguros para ejecutarse de tres maneras. Primero, los programas deben garantizar que los operadores trabajen en un entorno seguro. En segundo lugar, los programas deben garantizar que las máquinas herramienta, los dispositivos de sujeción y las herramientas de corte no se sometan a esfuerzos ni se dañen. Y tercero, los programas deben mecanizar piezas de trabajo aceptables. Los operadores lesionados o las máquinas y los componentes dañados provocan un tiempo de inactividad que acaba con la productividad. El desguace de piezas da como resultado una pérdida de tiempo. Cualquiera de estos resulta en costos operativos más altos.

Hay muchas acciones relacionadas con la seguridad que los programas de código G deben seguir, así como ciertas cosas que no deben hacer. A continuación se presentan cinco sugerencias destinadas a mantener seguras a las personas y las máquinas CNC al tiempo que se facilita el mecanizado de piezas de trabajo de calidad.

1. Evite condiciones de corte demasiado agresivas y sujeción y apoyo insuficientes

Si bien es posible que estos problemas no estén directamente relacionados con el programa G-code, son una función del proceso utilizado para crear el programa. Las presiones de maquinado causadas por la dinámica de las operaciones de maquinado no deben exceder la capacidad de la máquina o del dispositivo de sujeción para manejar las operaciones de maquinado programadas.

2. No permita que una barra cuelgue del eje

Este problema también está más relacionado con la aplicación y el proceso que con la programación del código G. Muchas empresas utilizan alimentadores de barras para mecanizar varias piezas de trabajo a partir de una barra larga. De hecho, la alimentación de barras es una aplicación común para los tornos CNC. Con un alimentador de barras, la barra larga, posiblemente de hasta 15 pies (5 m), está completamente encerrada en el alimentador de barras. Esto proporciona un soporte adecuado para la barra.

Hay empresas que no tienen muchas aplicaciones para la alimentación de barras. Cuando se encuentran con un trabajo de alimentación de barras, en su lugar usan un extractor de barras. Se utiliza una herramienta especial en la torreta para tirar de la barra durante el "avance" de la barra. Con estas aplicaciones, asegúrese de que la barra nunca se extiende más allá del extremo del husillo en la parte trasera de la máquina. Si lo hace, incluso en una pequeña cantidad, la parte que sobresale no tendrá soporte. Cuando el husillo acelera a velocidades de mecanizado, las presiones internas en la barra harán que se doble instantáneamente a noventa grados en el husillo. Esta parte doblada de la barra puede desprenderse de la barra y arrojarse al área del taller. O puede permanecer unido. Pero de cualquier manera, es probable que cause daños graves a la máquina y lesiones a las personas que se encuentren en el área.

3. Utilice el código M para la sujeción del eje giratorio

La mayoría de los ejes giratorios incorporan una abrazadera que se puede utilizar durante operaciones de mecanizado potentes. Una vez en posición, si la mordaza (comúnmente comandada con un código M) no está acoplada, los componentes del eje rotativo (motor de accionamiento, tornillo sinfín, etc.) soportarán toda la presión de la operación de mecanizado. Con el tiempo, esto hará que los componentes relacionados se desgasten prematuramente. Para cualquier máquina que tenga ejes rotativos (por ejemplo, fresadoras o tornos), averigüe si tiene una mordaza y, de ser así, qué códigos M están involucrados.

4. Reloj manual de herramientas de corte para centros de torneado

Esto no será motivo de preocupación para quienes trabajan con materiales de mecanizado libre (como aluminio o cera) o realizan cortes poco profundos (como operaciones de acabado). Para operaciones poderosas (como mandrinado de desbaste, torneado o refrentado), asegúrese de usar la mano de la herramienta que hace que la fuerza de la operación de maquinado sea absorbida por los sistemas de bancada y guía de la máquina, de lo contrario, las fuerzas de la operación de maquinado se reducirán. tienden a separar los componentes de la máquina, provocando juego en los sistemas de guía. Con el tiempo, la máquina desarrollará problemas de vibración y tamaño.

5. Garantice un movimiento de aproximación rápido y seguro

El momento más peligroso para un usuario de CNC es cuando se acerca una herramienta de corte por primera vez. Se moverá a la velocidad rápida de la máquina hasta una posición que esté muy cerca de la superficie de trabajo. La mayoría de los programadores usan una distancia de aproximación rápida de 0,1 pulgadas (alrededor de 2,5 mm), algunos incluso más cerca.

En primer lugar, asegúrese de que el personal del CNC sepa cómo controlar el momento de aproximación rápida. Esto comúnmente implica el uso de bloque único, retención de avance, anulación rápida (o posiblemente ejecución en seco) y la pantalla de distancia por recorrer. De una forma u otra, las personas de instalación y los operadores deben tener una manera de hacer que la máquina se arrastre durante el primer acercamiento de cada herramienta a la superficie de trabajo.

Además, sea coherente al programar movimientos de aproximación rápida para que el personal de configuración y los operadores siempre sepan cómo se acercará la máquina. Para centros de mecanizado, recomiendo primero mover la herramienta a su posición en los ejes x e y. Luego acérquese en el eje z. De esta manera, solo hay un eje con el que tratar. Además, coloque inicialmente la herramienta de corte a 25,0 mm (1,0 pulg.) por encima de la superficie de trabajo. Luego colóquelo en la superficie de trabajo. Cuando está en el modo de bloque único, el operador puede estar tranquilo sabiendo que la herramienta se detendrá una pulgada por encima de la superficie de trabajo.

Incluso con estas sugerencias, los usuarios de CNC deben estar atentos para identificar problemas potenciales. Utilice la experiencia pasada como guía; Piense en los problemas de seguridad que la empresa ha tenido a lo largo de los años y considere si se han aplicado remedios aceptables. Y cada vez que ocurra un percance, por supuesto, tome medidas para asegurarse de que nunca vuelva a suceder.