¿Cuáles son los abrasivos adecuados para su trabajo de remoción y acabado de metal?

¿Cómo selecciona el abrasivo adecuado para el trabajo en cuestión? Lo más probable es que sea por ensayo y error. Aprenda a seleccionar un abrasivo adecuado para su aplicación en esta imprimación.

Los abrasivos son una herramienta que a menudo se pasa por alto pero que es de vital importancia para cualquier taller de maquinaria. Preparación incorrecta de la soldadura, operaciones de desbarbado que consumen mucho tiempo, acabados superficiales que no cumplen con las especificaciones del dibujo:estos son solo algunos de los resultados problemáticos de usar el abrasivo incorrecto.

Sin embargo, con miles de opciones de productos, seleccionar la mejor banda, almohadilla, tela o rueda para esta operación de remoción de metal fundamental puede ser tan desafiante como elegir la fresa de extremo o la herramienta de torneado correcta para el trabajo de titanio que realizó la semana pasada. Y dado que el pulido y el desbarbado suelen ser la última operación para muchas piezas de trabajo, usar el abrasivo incorrecto puede ser un error muy costoso.

Utilice el grano abrasivo adecuado para el trabajo

A pesar de la amplia variedad de formas, granos, agentes aglutinantes y tipos de medios abrasivos disponibles, cada uno se puede agrupar como abrasivos aglomerados (ruedas, normalmente), abrasivos revestidos (lijas, bandas y discos) o abrasivos no tejidos (almohadillas de mano, ruedas de flaps, etc.). Además, los medios sueltos se utilizan en cabinas de chorreado y pulverizadores manuales. Todos estos abrasivos funcionan de la misma manera, utilizando lo que son esencialmente rocas afiladas y puntiagudas para quitar el metal de una pieza de trabajo.

El material y la geometría de la pieza de trabajo son factores clave para decidir el tipo de abrasivo a utilizar. Como regla general, el aluminio requiere un abrasivo diferente al hierro, y el hierro necesita uno diferente al Inconel. ¿Cómo sabe si tiene el adecuado para el trabajo? La cantidad de remoción de material juega un papel. Por ejemplo, la preparación de soldaduras y el enganche requieren grados más gruesos, pero las operaciones de acabado necesitan grados más finos. Cada uno puede requerir una unión o tipo de abrasivo diferente, independientemente del material de la pieza de trabajo.

En su mayoría, estas "rocas" se clasifican en una de las siguientes categorías:óxido de aluminio, carburo de silicio y alúmina de zirconio.

Óxido de aluminio

Utilizado en todo, desde pasta de dientes hasta implantes de rodilla, el óxido de aluminio es un material duro y químicamente inerte que se forma cuando el aluminio interactúa con el oxígeno. Piense en ello como "óxido de aluminio". Para uso abrasivo, los cristales de óxido de aluminio, también conocidos como corindón, están comúnmente disponibles en blanco, rosa y marrón, y difieren principalmente en dureza y pureza. El óxido de aluminio es uno de los abrasivos más utilizados y ofrece una solución rentable y predecible en una amplia gama de aplicaciones.

Carburo de silicio

Los cristales de carburo de silicio son duros, delgados y muy afilados; de hecho, los únicos materiales más duros que el carburo de silicio son el diamante y el nitruro de boro cúbico. Desafortunadamente, la dureza y la forma del carburo de silicio lo hacen quebradizo, por lo que aunque se corta rápidamente, también tiende a descomponerse un poco más rápido que otros abrasivos, especialmente bajo fuerzas extremas. Por lo tanto, los abrasivos de carburo de silicio son los más adecuados para operaciones de acabado, como granulado de acero inoxidable o donde se aplican presiones de corte ligeras.

Zirconio Alúmina

La alúmina de zirconia es básicamente óxido de aluminio endurecido con zirconia. Esto lo convierte en uno de los abrasivos más resistentes al desgaste, ideal para operaciones de esmerilado pesado, enganches (eliminación de bebederos y líneas de separación en fundiciones) y esmerilado general de materiales difíciles. Algunos fabricantes han llevado la zirconia aún más lejos, mezclándola con alúmina y titania (dióxido de titanio) para fabricar abrasivos con las mejores características de cada uno.

Otros Abrasivos:Híbridos, Granates, Cerámicos, Superabrasivos

Silicato de aluminio es una mezcla de óxido de aluminio y dióxido de silicio, y es uno de los favoritos para el pulido con chorro de arena. También lo es granate , un mineral natural que también es el abrasivo más utilizado para el corte por chorro de agua. Y cerámica a menudo se agregan a estos y otros abrasivos, lo que mejora sus propiedades de corte y prolonga la vida útil del producto.

En el ámbito del mecanizado de alto rendimiento, los superabrasivos están diseñados para trabajar al moler aceros endurecidos o superaleaciones, y se usan con materiales de acabado como vidrio, cerámica y otros compuestos. A menudo utilizan diamante o CBN como abrasivo, por lo que pueden mecanizar una amplia gama de materiales, incluidos materiales ferrosos y no ferrosos.

Tome nota:los abrasivos se desgastarán

Los abrasivos tienden a “obstruirse” con el uso. Además, los granos individuales se desgastarán y perderán su brillo. A menos que se tomen medidas para exponer el material nuevo, pronto se vuelven ineficaces. En las máquinas rectificadoras, esto generalmente se logra alisando la rueda, pero para prácticamente todos los demás abrasivos, esta no es una opción.

Los fabricantes de abrasivos han hecho un gran esfuerzo para hacer que sus productos sean "friables" o semifriables, lo que significa que el abrasivo se rompe cuando se desafila y trae material nuevo. Al agregar cerámica al óxido de aluminio, por ejemplo, se crea un híbrido que es a la vez duro y fuerte pero friable, lo que lo hace adecuado para aceros y aleaciones que de otro modo serían difíciles de rectificar.

6 sutiles consejos para trabajar con abrasivos

La selección de abrasivos es compleja y no debe tomarse a la ligera. Estas son algunas consideraciones clave al elegir uno.

1. Utilice siempre el grado de grano más fino que hará el trabajo. Si el grano es demasiado grueso, creará acabados superficiales más ásperos de lo deseable; si el grano es demasiado fino, aumentará el tiempo del ciclo y reducirá la rentabilidad del trabajo.
2. Cuidado con los abrasivos de "ganga". Rara vez son una ganga y solo generarán costos de mano de obra más altos y posiblemente piezas desechadas.
3. Sea constante en la aplicación de cualquier abrasivo. Desarrolle un plan de proceso que equilibre el rendimiento y la calidad de la pieza, luego apéguese a él.
4. Si usa almohadillas abrasivas o papel, use un bloque o soporte apropiado para obtener resultados más consistentes.
5. Dedique tiempo para probar cualquier abrasivo nuevo para determinar cuánto debe durar y cuánto material puede eliminar en un período determinado. Documente estos valores como parte de sus instrucciones de trabajo. No tengas miedo de probar algo nuevo.
6. Empujar un abrasivo demasiado tiempo conduce a una calidad de la pieza impredecible. Pero no presionar uno lo suficiente puede generar mayores gastos cuando los abrasivos se desechan prematuramente.

Así que la próxima vez que necesite sacar brillo a algunas piezas, no se limite a agarrar cualquier papel de grano 80 que tenga a mano. En su lugar, consulte con su proveedor para analizar qué es lo mejor para su aplicación.

¿A qué tipo de desafíos se ha enfrentado con los abrasivos en su taller? Comparte tu experiencia aquí.