El viaje de Justin Baker de titiritero a ingeniero mecánico

Justin Baker siempre supo que quería trabajar con sus manos. Se formó como artista, aprendió el mantenimiento de aeronaves sirviendo en la Fuerza Aérea de los EE. UU. y luego comenzó una carrera operando animatrónicos que controlan los grandes títeres interactivos que a menudo se usan en eventos en vivo, teatro, televisión y cine. Disfrutó trabajando en equipos responsables de globos oculares parpadeantes y tentáculos deslizantes.

Luego, un diagnóstico de artritis lo cambió todo. “Mi artritis estaba causando que mis manos y muñecas se cerraran”, dice. “Pero todavía quería encontrar una manera de hacer cosas y ayudar a mis amigos en las artes. Todo lo que tenía que hacer era cambiar de carrera”.

Decidido a aprovechar su experiencia personal con los animatrónicos, Baker volvió a estudiar en el Ivy Tech Community College de Indianápolis para mejorar sus habilidades en ingeniería mecánica y tecnología de máquinas herramienta. No mucho después, se dio cuenta de cómo combinar su carrera anterior con la nueva.

“Los controles manuales de los títeres y los animatrónicos son muy pesados”, dice Baker. “Pesan 30 o 40 libras. El operador tiene que sostener y manipular el controlador durante horas seguidas. Las lesiones por movimientos repetitivos son muy comunes en la industria. Quería encontrar una manera de hacer estos dispositivos más livianos para que tuvieran menos impacto en el cuerpo del operador”.

Aunque Baker es estudiante, fundó su propio negocio de fabricación para dar vida a sus ideas. Una de las primeras herramientas que usó para hacer esto fue Fusion 360 de Autodesk, particularmente sus capacidades de diseño generativo.

“Mi primer controlador fue diseñado en Autodesk Inventor”, dice Baker. “Luego lo llevé a Fusion 360 y usé el diseño generativo principalmente para aligerar el peso. La mayoría de estos dispositivos están diseñados en talleres mecánicos sin ningún tipo de análisis. Quería eliminar la mayor cantidad de peso posible y sabía que el diseño generativo me ayudaría a lograrlo”.

Originalmente, Baker quería reducir el peso del controlador de 30 libras a 10. Pero terminó con un diseño que era un 90 % más liviano que el original, con prácticamente las mismas características de resistencia. Además, Baker pudo consolidar de 15 piezas fabricadas exclusivamente a solo cinco.

En general, el diseño era adecuado para la fabricación aditiva, pero Baker aún no estaba terminado.

“El siguiente paso es hacer una versión con una restricción de 2,5 ejes”, dice. “Quiero que sea fácil de replicar en un espacio de fabricación a pequeña escala, no solo en mi taller de fabricación. También estoy desarrollando una versión de 2 ejes para corte por láser”.

Baker solo ha estado usando CAD durante dos años y Fusion 360 durante aproximadamente 18 meses. Sin embargo, encontró el software accesible e intuitivo, tanto que sus profesores ahora lo describen como un "adicto al diseño generativo".

“Me gusta mucho la suite de diseño generativo”, dice. “Si mis profesores me dan una tarea para aligerar un diseño, quiero usarlo de inmediato. Desafortunadamente, me informaron que tengo que hacer todo el trabajo yo mismo. Es tan intuitivo de usar. La gente no se da cuenta de lo práctico que es. Sí, puede hacer brackets con características extrañas, pero también puede usarlos como un paso en el proceso de diseño”.

Baker sigue centrado en las aplicaciones prácticas. El éxito del proyecto del controlador lo inspiró a aplicar un enfoque similar a otros equipos con los que los equipos de televisión y cine tienen que lidiar a diario.

“Conozco a algunas personas que trabajan en el equipo de The Walking Dead ”, dice Baker. “Me tienen explorando proyectos para soportes de luces, soportes de luces y plataformas rodantes para cámaras, que son muy pesados ​​y tienen que subir y bajar escaleras. Tiene que haber algo que podamos hacer al respecto”.