Reduzca los cuellos de botella con 5 herramientas sencillas

"Estoy demasiado ocupado sacando productos por la puerta para concentrarme en el panorama general".

“Uso tantos sombreros; No tengo tiempo para trabajar en nuevas iniciativas ".

"No puedo esta semana. Estoy en el suelo apagando incendios ".

¿Suena esto como su empresa?

Los líderes regionales de fabricación en diversos sectores han expresado que ahora, más que nunca, están ocupados ayudando a satisfacer a los clientes. Están tan ocupados, de hecho, que han notado que se desarrollan cuellos de botella en varios puntos dentro de las operaciones de sus negocios. ¡Ahora es el momento de arreglar esos cuellos de botella! A continuación, se muestran cinco herramientas a prueba de fallas Los expertos en Mejora Continua de DVIRC ayudan a los líderes empresariales a implementar para reducir el tiempo de entrega y permitir que más trabajo se mueva de manera eficiente a través de los mismos recursos:

• Reducir el tiempo de ciclo y cambio (reducción de configuración):los líderes empresariales a menudo dedican mucho tiempo a realizar pruebas, hacer ajustes y mover materiales. La implementación de un proceso de mejora fácil pero crucial llamado Intercambio de troqueles de un minuto (SMED) puede ayudar drásticamente a mejorar los tiempos de cambio / configuración al analizar cada elemento del cambio para ver si se puede eliminar, mover, simplificar o optimizar. La esencia del sistema SMED es convertir tantos pasos de cambio como sea posible a "externos" (realizados mientras el equipo está en funcionamiento) y simplificar y optimizar los pasos restantes. El nombre Intercambio de troqueles en un minuto proviene del objetivo de reducir los tiempos de cambio a un dígito "único" (es decir, menos de 10 minutos). ¡Piense en un foso de autos de carrera!
• Mapeo de flujo de valor:El mapeo de flujo de valor (VSM) es una herramienta increíble que puede utilizar para identificar oportunidades para reducir el tiempo de entrega, el costo y la mala calidad. VSM incluye trazar la ruta de producción de un producto de principio a fin, dibujar una representación visual de cada proceso en los flujos de material e información y luego dibujar un mapa, un estado futuro, que ilustra cómo debe fluir el valor. Seguir estos pasos le permitirá desarrollar una lista priorizada de elementos de mejora que usted y su equipo pueden abordar. Una cadena de valor es mucho más que un solo proceso o planta de fabricación; incluye todos los procesos desde las materias primas hasta el cliente.
• Fabricación celular / de flujo:establecer un flujo adecuado en su proceso de fabricación es esencial para satisfacer la demanda de los clientes y producir de la manera más eficiente. La fabricación celular puede permitir que su empresa equilibre las operaciones en un "Takt Time" (la velocidad a la que se debe completar un producto terminado para satisfacer la demanda del cliente) que elimina los cuellos de botella en el proceso y satisface la demanda del cliente al vincular las operaciones manuales y de la máquina. en la combinación más eficiente para maximizar el contenido de valor agregado y minimizar el desperdicio.

Kanban Pull Systems:un sistema Kanban Pull, a diferencia de un sistema Push, intenta controlar y mejorar el flujo de trabajo asignando recursos solo cuando hay demanda y cuando hay capacidad disponible, no en función de la demanda prevista. El beneficio principal de la programación de extracción es evitar el exceso de inventario y el desperdicio, junto con los gastos generales necesarios para administrar ese exceso de inventario. “

Kanban ”, la palabra japonesa para“ signo visual, se usa para señalar los pasos en un proceso de fabricación. Kanban es un sistema visual para administrar el trabajo a medida que avanza a través de un proceso. Visualiza tanto el proceso (el flujo de trabajo) como el trabajo real que pasa por ese proceso. El objetivo de Kanban es identificar los posibles cuellos de botella en su proceso y solucionarlos para que el trabajo pueda fluir a través de él de manera rentable a una velocidad o rendimiento óptimos. También estandariza las señales y refina los procesos, lo que ayuda a reducir el desperdicio y maximizar el valor.

Programa 5S:5S es un sistema que consta de cinco pasos para crear un control de proceso visual y sostenible. Cuando se implemente, 5S creará estandarización y mejorará la organización de su lugar de trabajo. Los cinco pasos incluyen:

1. Ordenar:en caso de duda, deséchelo
2. Poner en orden:un lugar para todo, y todo en su lugar
3. Brillo:inspeccione durante la limpieza
4. Estandarizar:todos siguen los mismos procesos y procedimientos
5. Sustain:haga que las 5S formen parte del procedimiento de trabajo diario de su empresa

Ahora es el momento de solucionar sus cuellos de botella para utilizar eficazmente sus recursos. ¡DVIRC puede ayudar!

A través de sus servicios y cursos de consultoría, DVIRC ha trabajado con empresas de diferentes tamaños y funciones en estrategias de mejora continua y esbelta. Para obtener más información sobre estos y otros servicios que ofrece DVIRC, contáctenos hoy.