AVEVA:El futuro de la fabricación después de la COVID-19

Michael Schwarz de AVEVA comparte puntos de vista sobre cómo pueden adaptarse los fabricantes para responder a las interrupciones del negocio...

La cadena de suministro global ha experimentado un nivel de interrupción sin precedentes y obligó a los fabricantes a pensar en sus operaciones de una manera completamente nueva. Los fabricantes todavía están bajo una cantidad significativa de presión para producir productos esenciales como desinfectantes para manos, protectores faciales, respiradores y ventiladores. A pesar de todos estos esfuerzos, ha resultado difícil mantenerse al día con la demanda que cambia rápidamente.

La transformación digital en la cadena de suministro tiene que ser más que solo rentabilidad. La capacidad de continuar operando y cumpliendo con las obligaciones de los clientes y socios, incluso en las condiciones de mercado más inesperadas y desafiantes, es igualmente importante en una época en la que la agilidad y la resiliencia son primordiales.

Según McKinsey1, las tecnologías de fabricación digital transformarán todos los eslabones de la cadena de valor de la fabricación, desde la investigación y el desarrollo, la cadena de suministro y las operaciones de la fábrica hasta el marketing, las ventas y el servicio, y “avances en realidad virtual y aumentada, interfaces de siguiente nivel, la robótica avanzada y la fabricación aditiva están abriendo las puertas a la disrupción digital”.

Transformación de operaciones de fabricación (MOT)

Muchas empresas de fabricación industrial han comenzado su viaje de transformación con la automatización de plantas y máquinas y las ganancias de productividad y repetibilidad del proceso que trae consigo. La automatización de equipos de planta minimiza la cantidad de operaciones manuales y maximiza el rendimiento físico. Para mejorar aún más la utilización de los equipos, las operaciones de la planta han madurado en el uso de aplicaciones de TI y software como base para las estrategias de mejora, como la sustitución de las instrucciones de trabajo en papel y la recopilación de datos.

El uso de software y TI, como los sistemas de ejecución de fabricación (MES), ha brindado más beneficios que una mayor eficiencia operativa a través de la funcionalidad central de la aplicación. Los datos históricos y el análisis moderno de big data ofrecen oportunidades adicionales de recuperación de la inversión al proporcionar información de optimización y facilitar la mejora continua.

La visibilidad de la ejecución operativa y el estado del inventario basado en el intercambio automático de datos con los sistemas empresariales casi en tiempo real permite una mejor toma de decisiones y colaboración entre las funciones de la planta y la empresa, y este avance también está ayudando a los fabricantes a realizar cambios más rápidos y adaptarse.

Colaboración entre personas y sistemas

Un factor clave para futuras mejoras en las operaciones de fabricación es la colaboración eficaz de personas y sistemas de forma digital, automatizada e integrada. La transformación digital de los procesos operativos captura y transforma las mejores prácticas en flujos de trabajo electrónicos, para conectar activos y sistemas, establecer una colaboración sistemática de personas y sistemas y empoderar a la fuerza laboral móvil y de próxima generación.

La conexión de sistemas entre sí también puede orquestar procesos en dominios funcionales (integración horizontal) y puede integrarse con funciones comerciales (integración vertical). Hacer cumplir la coherencia de los procedimientos operativos y la automatización de los flujos de trabajo con registros electrónicos de las actividades de ejecución de fabricación y los datos preserva las inversiones en los sistemas de planta existentes al tiempo que ofrece importantes potenciales de mejora de la eficiencia operativa.

Adaptabilidad a través de datos

El facilitador principal de una Transformación de Operaciones de Manufactura efectiva en múltiples sitios es la estandarización de los procesos operativos en toda la empresa, habilitada a través de la estandarización de las tecnologías de la información. Tal armonización de TI es la base para modelar, integrar, ejecutar y gobernar digitalmente los procesos operativos y el flujo de información relacionado de manera consistente en múltiples plantas. La estandarización de los procesos operativos es posible con los siguientes componentes: 

• Una plataforma abierta de ingeniería y tiempo de ejecución, endurecido para uso industrial y diseñado para permitir la integración de negocios, operaciones de fabricación y procesos y datos de producción.
• Un amplio conjunto de aplicaciones industriales escalando desde una rápida optimización del rendimiento del equipo ROI hasta la funcionalidad completa de gestión de operaciones de fabricación.
• Un enfoque de modelado de procesos de operaciones reutilizables , que estandariza todas las operaciones, simplifica la implementación de procesos en equipos, sistemas y personas.

La función de una plataforma de TI de fabricación es proporcionar adaptabilidad a los matices de la planta local y un modelo de activos de la planta que las aplicaciones pueden usar para combinar la actividad humana y automatizada en la ejecución de procesos estandarizados y reglas comerciales. La plataforma se adapta a los equipos físicos locales individuales y la automatización, manteniendo los modelos de datos e información de los procesos y el flujo de datos hacia otras aplicaciones y hacia la empresa.

Esta transformación establece un gemelo digital sostenible de la planta de fabricación que ofrece optimizar aún más la ejecución de la demanda, lo que permite a los fabricantes acortar sus plazos de entrega y reducir el inventario y mejorar el rendimiento de la cadena de suministro.

Cuando se implementa de manera consistente en varios sitios, el gemelo digital de la planta se convierte en el facilitador de la agilidad, la velocidad y la trazabilidad que pueden respaldar los nuevos modelos comerciales, el producto y el compromiso del cliente que la transformación digital está habilitando a nivel comercial.

Habilitar el empoderamiento y la preparación para el futuro

Desde la optimización del rendimiento de los activos hasta el aumento de la productividad y la mejora de la calidad, existen innumerables razones para buscar la transformación de las operaciones de fabricación. Es la continuación de las actividades de transformación que alinean los sistemas de TI de fabricación en todo el negocio para proporcionar mejoras tanto operativas como comerciales. La mejora requiere cambiar los procesos y sistemas, y capacitar continuamente a la fuerza laboral. Esto a menudo requiere reemplazar el papel y los sistemas heredados con software que proporcione automatización y garantice que los procesos de trabajo estén en línea con los objetivos.

Los sistemas de ejecución de fabricación modernos brindan la plataforma para esta transformación con conectividad agnóstica a sistemas comerciales, lagos de datos y automatización y sistemas IIoT para brindar el siguiente nivel de beneficios a través del análisis predictivo y la planificación y programación prescriptivas.

Si bien esta transformación digital del sector manufacturero global de más de $ 10 billones se desarrollará durante una década o más, los pioneros se están moviendo para impulsar el impacto final y superior en el corto plazo. Las herramientas basadas en computación en la nube también permitirán que los proveedores colaboren de manera más rápida y eficiente:un fabricante de motores puede compartir modelos tridimensionales de diseño de componentes dentro de su red, y cada proveedor, a su vez, puede compartir información sobre precios, plazos de producción, calidad y entrega.

La conectividad es el futuro, y está disponible ahora. Tener una conectividad incorporada a los sistemas, dispositivos y equipos de planta existentes eliminará las ineficiencias, maximizará la rentabilidad y capacitará a su equipo para responder a futuras interrupciones externas.