UGI® 4062 Barras brillantes

UGI® se puede utilizar en la mayoría de las aplicaciones donde se utilizan los siguientes tipos de grado 1.4301 (AISI 304), 1.4307 (AISI 304L) o 1.4310 (AISI 302/301). Estas aplicaciones son:

UGI® 4062 es apto para la transformación en frío mediante métodos convencionales.

UGI® 4062 se puede endurecer por trabajo en frío más que el grado austenítico 1.4301 (AISI 304), que es más estable; por el contrario, UGI® 4062 se puede endurecer por trabajo en frío de manera similar al grado austenítico 1.4310 (AISI 302). A partir del 40 % de deformación en frío aproximadamente, una parte de la austenita se transforma gradualmente en martensita, lo que aumenta la característica magnética del grado. Un nuevo tratamiento térmico de solución entre 950 y 1.050 °C permite restaurar la ductilidad de UGI® 4062.

Trefilado:la curva típica de endurecimiento por trabajo está disponible en la parte de la imagen de la hoja de datos anterior.

Doblado – Conformado:El alambre transformado en frío, en condición 2D, es apto para doblar. Por ejemplo, se doblaron alambres de 10 mm de diámetro a 180° grados en un radio 2,5 veces mayor que el diámetro del alambre. Observamos apariencia correcta, con baja rugosidad, de la cara extendida, sin superficie de piel de naranja, en comparación con 1.4307 (304L).

Fabricación de resortes:UGI® 4062 se puede utilizar en alambre endurecido para trabajo en frío para fabricar resortes. La rigidez de estos resortes supera a la de los resortes de 1.4310 en un 20 a 25 %. Se realizará un tratamiento térmico de estabilización de los resortes después del laminado, preferentemente durante 5 minutos entre 450 °C y 480 °C. Este tratamiento térmico, cuando se aplica a UGI® 4062, permite obtener una mejor resistencia al aflojamiento entre 20 y 300 °C que la del grado 1.4310.

Corrosión uniforme:este modo de corrosión ocurre principalmente en la industria química durante la fabricación de ácidos sulfúrico o fosfórico. Se realiza un ensayo acelerado para simular este tipo de corrosión midiendo la densidad de disolución o la densidad de corriente de actividad sobre una curva de polarización en un entorno de ácido sulfúrico de 2 moles/litro (200 g/litro) a 23 °C. El siguiente gráfico muestra los valores de corriente de disolución en µA/cm2 del UGI® 4062 y del 1.4301 sobre alambrón (después del pulido mecánico con papel SiC 1200). Cuanto más bajos sean los valores, mejor será la resistencia a la corrosión uniforme

El grado UGI® 4062 tiene una resistencia a la corrosión uniforme comparable a la del grado 1.4301 (en las condiciones de prueba de corrosión acelerada mencionadas anteriormente).

En estas condiciones de preparación, las primeras picaduras de corrosión aparecieron después de 1000 horas para el 1.4301 y después de 2000 horas para el UGI® 4062 dúplex.

POTENCIAL DE PICADO:El objetivo es determinar, en una curva de polarización, el potencial a partir del cual aparecerán picaduras por corrosión; cuanto mayor sea el potencial, mejor será la resistencia a la corrosión por picaduras.

Se ensayaron dos medios con pH neutro:0,02 moles/litro de NaCl (0,71 g/L de cloruros) a 23 °C; 0,86 moles/litro de NaCl (30,4 g/L de cloruros) a 35 °C.

Los gráficos a continuación dan los valores del potencial de picaduras en los dos medios mencionados anteriormente en mV/SCE (electrodo de calomelano saturado) para dos condiciones superficiales:alambrón pulido mecánicamente con papel SiC1200 y alambrón sin pulir sin pulir.

El grado UGI® 4062 proporciona una mejor resistencia a la corrosión por picadura en comparación con el grado 1.4301 (en las condiciones de prueba de corrosión acelerada mencionadas anteriormente).

Corrosión por fisuras:Este modo de corrosión aparece en ambientes confinados cuya principal característica es volverse ácido durante el proceso de corrosión; uno de los parámetros que simulan este modo de corrosión está representado por el pH de despasivación, es decir el pH de disolución de la película pasiva. Este pH se determina mediante una prueba electroquímica, trazando una curva de polarización en medio de cloruro de sodio a 2 moles/litro a 23 °C. Cuanto menor sea el pH de despasivación, mejor será la resistencia a la corrosión en grietas. El gráfico proporcionado en la parte de la imagen de la hoja de datos da los valores del pH de despasivación.

UGI® 4062 proporciona una mejor resistencia a la corrosión en grietas que el grado 1.4301 (en las condiciones de prueba de corrosión acelerada mencionadas anteriormente).

Corrosión intergranular:UGI® 4062 da un resultado conforme en la prueba de Strauss (ASTM A262 práctica E).

Grietas por corrosión bajo tensión:Los grados austenítico-ferríticos tienen mejor resistencia a este modo de corrosión que los grados austeníticos. En el medio EFC 17 de la Federación Europea de Corrosión (165 g/L de cloruro de sodio; pH =4,5) para una presión de sulfuro de hidrógeno variando de 0,05 a 0,5 bar y a 80 °C, no se detectaron grietas en las muestras de prueba UGI® 4062 cargadas al 100 % Rp0.2, después de 720 horas de prueba.

Torneado:En operaciones de torneado, UGI® 4062 está al mismo nivel que el grado 1.4301 (AISI 304) en términos de desgaste de herramientas de corte (prueba Vb15/0.15 con herramienta SECO TM2000 CNMG 120408-MF4). Sin embargo, puede ser necesario adaptar las puntas de corte para mantener la misma productividad que con el grado 1.4301 (AISI 304), en particular porque las virutas UGI® 4062 frenan con menos facilidad, lo que puede generar dificultades en el desbarbado.

Recocido de solución:para disminuir la dureza y restaurar la ductilidad de UGI ® 4062 después del trabajo en frío, se puede realizar un tratamiento térmico de 30 a 60 minutos entre 950 °C y 1050 °C, seguido de un enfriamiento rápido.

UGI® 4062 tiene una trabajabilidad satisfactoria entre 1000 °C y 1200 °C. A igual temperatura, las cargas de forja de UGI® 4062 son menores que las de los aceros inoxidables austeníticos, y su ductilidad es ligeramente inferior. Se recomienda calentarlo entre 1.150 y 1.200 °C y, después de la transformación en caliente, enfriarlo rápidamente (con aceite o agua) para evitar precipitaciones quebradizas que pueden aparecer entre 850 °C y 400 °C, por lo que por qué no se recomiendan temperaturas de funcionamiento superiores a 300 °C.

Taladrado:Al taladrar con brocas de acero rápido de 4 mm de diámetro (Perfor HSS 6-5-2) sin refrigeración líquida central, UGI® 4062 permite flujos de viruta máximos un 40 % superiores a los obtenidos con 1.4301 (AISI 304) gracias a un Ampliación de la zona de operación óptima (OOZ*) hacia velocidades de avance altas. Al taladrar con brocas de metal duro recubiertas de una pieza de 6 mm (Gühring RT100F) con refrigeración líquida central, UGI® 4062 permite flujos de viruta máximos superiores en un 25 % a los obtenidos con la Grado 1.4301 gracias a una Zona Operativa Óptima (OOZ*) ampliada.

Productos disponibles:

Otras presentaciones:consultar al proveedor

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Decapado / Pasivado / Electropulido:Las condiciones de operación generalmente utilizadas para un acero inoxidable austenítico 1.4301 deben adaptarse caso por caso (consúltenos).

UGI® 4062 se puede soldar mediante los siguientes procesos:soldadura por fricción, soldadura por resistencia, soldadura por arco con o sin alambre de metal de aporte (MIG, TIG, electrodo revestido, plasma, fundente, etc.), soldadura por haz LÁSER, soldadura por haz de electrones, etc.

Como no hay molibdeno en UGI® 4062, este grado no genera ningún riesgo de formación de fase frágil (fase sigma) durante las operaciones de soldadura. Su soldabilidad es cercana a la del grado 1.4307 (AISI 304L). Cuando se compara con este grado, UGI® 4062 ofrece incluso una mejor garantía con respecto al agrietamiento en caliente durante la soldadura.

Sin embargo, para optimizar la resistencia al impacto de las soldaduras, se recomienda enfáticamente seleccionar una energía de soldadura lineal lo suficientemente alta como para limitar la cantidad de ferrita en la zona del metal de soldadura (WMZ) y en la Zona Afectada por el Calor (HAZ) por debajo de 70 % Se pueden usar diferentes alambres de metal de aporte para soldar UGI® 4062, dependiendo de las características mecánicas requeridas y la resistencia a la corrosión de las soldaduras. Los principales tipos de metales de aporte son: