UGIPERM® 12FM recocido en solución

El grado UGIPERM® 12FM se puede utilizar para procesos convencionales de trabajo en frío (trefilado de alambre, trefilado de barras o conformado). Sin embargo, el metal no puede deformarse significativamente en frío debido a su contenido de azufre que no le permite superar una reducción de sección del 40 %. Las características mecánicas aumentan ligeramente durante la deformación en frío. Las cargas sobre las herramientas son limitadas.

Corrosión general general

UGIPERM® 12FM tiene buena resistencia a la corrosión en agua y en ambientes ligeramente ácidos y ligeramente clorados. Las pruebas realizadas en varios ambientes ligeramente agresivos mostraron que la resistencia a la corrosión de UGIPERM® 12FM era similar a la de 430FR / 4105Si. Los ambientes a evitar son ácido fosfórico, ambientes salinos, ácido sulfúrico, agua de mar, ácido acético y ambientes derivados del petróleo.

UGIPERM® 12FM se sometió a la prueba CM85A desarrollada por la Sociedad de Ingenieros Estadounidenses (SAE). El ensayo evalúa la resistencia a la corrosión de un metal en un ambiente tipo gasolina sintética en el que, además, se varía el contenido de cloruro. Este ambiente consiste en una mezcla de 850 ml de etanol, 75 ml de isooctano, 75 ml de tolueno, 1 ml de agua destilada y 0,005 g de NaCl (3 ppm) y 0,05 ml de ácido fórmico (60 ppm). La prueba se realizó a varios niveles de cloruro, como se muestra en el gráfico en el lado derecho de la página del material e indica el comportamiento similar de UGIPERM® 12FM y 430FR/4105Si.

Corrosión localizada:corrosión por picadura con prueba de niebla salina neutra / norma ASTM B117

Esta prueba consiste en rociar una solución de cloruro de sodio al 5 % en masa (0,86 moles/litro de NaCl a 35 °C, pH neutro) en un recinto. El tiempo de exposición después del cual aparecen los primeros puntos de corrosión y los escapes se determina visualmente. El resultado de esta prueba depende en gran medida del grado, así como del acabado superficial probado.

UGIPERM® 12FM proporciona una resistencia razonable a la prueba de corrosión por niebla salina (ASTM B117). Se oxidará antes de las 300 horas de exposición, pero resistirá la corrosión mucho mejor que los aceros magnéticos Fe-Si.

Gracias a su alto contenido en azufre, UGIPERM® 12FM ofrece un alto nivel de maquinabilidad, similar al de los grados UGI4105Si, UGI4106 o incluso UGI4114. Por lo tanto, contrariamente a lo que comúnmente se observa en los aceros inoxidables ferríticos con bajo o medio nivel de azufre, el fenómeno de la viruta adherida a las herramientas de corte es inusual con UGIPERM® 12FM. Esto facilita garantizar las dimensiones de las piezas mecanizadas y asegurar que el acabado superficial de los componentes sea de muy alta calidad. Finalmente, la excelente capacidad de rotura de virutas de UGIPERM® 12FM evita interrupciones de la máquina debido a que las virutas se enredan, lo que ocurre comúnmente cuando se tornean en barra grados ferríticos con un contenido de azufre más bajo.

El grado UGIPERM® 12FM se puede forjar fácilmente a altas temperaturas entre 850°C y 1150°C. La temperatura de calentamiento no debe exceder los 1150°C para evitar un crecimiento excesivo del grano. Este grado se puede transformar más fácilmente y es más dúctil que los aceros inoxidables austeníticos. Las cargas de estampado en piezas UGIPERM® 12FM serán mínimas. El material se puede utilizar para fabricar piezas de paredes delgadas, debido a su buena ductilidad.

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UGIPERM® 12FM puede soldarse mediante la mayoría de los procesos de soldadura por arco (MIG/TIG, con o sin metal de aporte, electrodos revestidos, plasma, etc.), por láser, por resistencia (por puntos o por costura), por fricción o por haz de electrones. Sin embargo, su alto contenido de azufre podría causar un grado variable de formación de porosidad en las zonas del metal de soldadura, según la técnica de soldadura y los parámetros utilizados. Además, su carácter 100% ferrítico hace que UGIPERM® 12FM sea potencialmente sensible a la corrosión intergranular en la zona afectada por el calor (HAZ), así como en la zona del metal de soldadura, en caso de soldadura homogénea con o sin el uso de material de aporte homogéneo. . Por lo tanto, se recomiendan técnicas de soldadura (LÁSER, soldadura por haz de electrones, etc.) que permiten que las zonas de metal de soldadura se enfríen muy rápidamente después de la soldadura para limitar el riesgo de formación de áreas empobrecidas en cromo en los límites de grano en la zona de metal de soldadura.