UGIMA®-X 4307 Recocido en Solución: Acero Inoxidable de Maquinabilidad Superior

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• Industrias alimentaria y agrícola
• Equipamiento decorativo y doméstico
• Construcción, edificación, transporte
• Equipamiento electrónico

UGIMA®-X 4307 tiene la misma resistencia a la corrosión que UGIMA® 4307. Por tanto, su resistencia es similar a la de un 4307 / 304L estándar en todos los aspectos, con excelente capacidad para resistir la corrosión en muchos ambientes. Sin embargo, no se recomienda para ambientes marinos y químicos altamente oxidantes.

Debe tenerse especial cuidado al usar UGIMA®-X 4307 en ambientes ácidos o con cloruros propensos a corrosión por picaduras y grietas. No debe usarse donde la geometría de las piezas pueda acumular productos corrosivos.

El uso de UGIMA®-X 4307 es compatible con todos los fluidos, lubricantes, aceites y grasas industriales. La óptima resistencia a la corrosión se logra en superficies libres de aceites residuales de mecanizado o partículas extrañas (hierro, por ejemplo).

UGIMA®-X 4307 se decapa igual que los grados 1.4307/304L. Lo mismo aplica a la descontaminación.

La resistencia a la corrosión depende de muchos factores: composición de la atmósfera corrosiva (concentración de cloruros, presencia de agentes oxidantes, temperatura, pH, agitación), así como de la preparación del material (superficies libres de partículas metálicas, acabado superficial como pulido, etc.). En ensayos como niebla salina (ISO 9227), deben tomarse precauciones, como evitar etiquetas que causen corrosión y reduzcan el tiempo de resistencia.

Gracias a la optimización específica de toda la población de óxidos en el grado, UGIMA®-X 4307 garantiza rendimientos de maquinabilidad excepcionales para un 1.4307, especialmente en condiciones de corte muy altas o severas. Su rendimiento se basa en excelente rotura de viruta, mayor vida de herramienta y muy buen acabado superficial.

Para obtener el máximo beneficio de este grado, contacte con nuestro Departamento de Soporte Técnico.

Torneado
VB15/0,15:
En desgaste de plaqueta (ensayos VB15/0,15, representativos de productividad en torneado bruto), las condiciones de corte accesibles de UGIMA®-X 4307 aumentan un 4 % respecto a UGIMA® 4307 ya mejorado, y la dispersión industrial de maquinabilidad mejora significativamente.

Los ensayos VB15/0,15 con plaquetas SECO TM2000 CNMG 120408-MF4 se muestran en la gráfica de la página del material.

Zonas de rotura de viruta (CBZ):
En capacidad de rotura de viruta (ensayos CBZ, representativos de la capacidad del metal para limitar paradas por virutas enredadas), el número de condiciones de corte con viruta corta para UGIMA®-X 4307 aumenta ligeramente respecto a UGIMA® 4307. Esto se muestra en las gráficas de la página del material, indicando el número de condiciones que producen virutas cortas, medias y largas para dos plaquetas de referencia y cada grado probado.
* Condiciones probadas: velocidad de corte constante (200 m/min), avance "f" variado de 0,1 a 0,4 mm/rev (incrementos 0,05), profundidad de corte "ap" de 0,5 a 4 mm (incrementos 0,5); 56 condiciones probadas.

El forjado de UGIMA®-X 4307 no presenta problemas particulares:

• Calentamiento sin precauciones especiales hasta 1170-1250 °C
• Forjado entre 900 °C y 1250 °C (mejores resultados entre 1100 y 1250 °C)
• Enfriamiento en aire o agua, si no se teme deformación. Prioridad al enfriamiento en agua para cargas altas (evitar enfriar piezas apiladas en aire)

Productos disponibles:

UGIMA®-X 4307 puede soldarse sin dificultad excesiva, con o sin metal de aporte. Si se requiere aporte, usar grados E304L (electrodos revestidos), ER304L (GTAW), ER304LSi (GMAW).

En soldadura GMAW o GTAW, para evitar riesgos de agrietamiento en caliente, la energía de aporte debe limitarse (para evitar segregación de azufre responsable del agrietamiento en el enfriamiento del baño de soldadura). Sin embargo, en soldadura láser, la energía debe maximizarse (para evitar enfriamientos demasiado rápidos que causen agrietamiento por solidificación austenítica). No se requiere tratamiento térmico posterior a la soldadura.