Ventajas de la digitalización de plantas

Cuando se lanzó el primer teléfono móvil en 1983, esta tecnología innovadora estaba reservada para empresarios de alto rango y la élite social. La disminución de los costos tecnológicos eventualmente resultó en que los teléfonos celulares se convirtieran posiblemente en la tecnología más común disponible en la actualidad. De hecho, estadísticas recientes de las Naciones Unidas revelan que hay casi tantas suscripciones de teléfonos móviles como personas en la Tierra.

Esto es indicativo de una tendencia tecnológica conocida como precio ajustado por calidad, que se relaciona estrechamente con el concepto de la ley de Moore. A medida que la tecnología se desarrolla a un ritmo que conduce a aumentos significativos en el rendimiento, el costo de esa tecnología disminuye a un ritmo similar.

Esto presenta una oportunidad importante para que las organizaciones más pequeñas aprovechen las tecnologías más nuevas que antes solo eran accesibles para las grandes empresas. En la industria de producción de alimentos, por ejemplo, ha habido un aumento significativo en la adopción de tecnologías digitales y software entre las empresas más grandes. Sin embargo, las empresas de fabricación de alimentos de todos los tamaños pueden aprovechar los beneficios de productividad y eficiencia que ofrece la digitalización.

La planta digital

Si bien los equipos y la robótica han sido impulsores clave de las mejoras de las plantas en las últimas décadas, el auge del Internet industrial de las cosas (IIoT) ha otorgado mayor importancia al software y la información. En particular, muchos gerentes de planta ahora usan soluciones digitales para monitorear el estado de los equipos y mitigar los problemas de desempeño.

Por ejemplo, la mayoría de las plantas de procesamiento de alimentos han automatizado al menos una parte de su línea de producción con un sistema de transporte. Al igual que con cualquier equipo, las partes de este sistema se desgastarán gradualmente por el uso repetido con el tiempo. Para componentes críticos como el motor, esto conduce a una disminución lenta del rendimiento y se corre el riesgo de tiempo de inactividad debido a roturas. Por lo tanto, los gerentes de planta deben realizar un mantenimiento predictivo para abordar cualquier problema antes de que se convierta en un problema. Para hacer esto de manera efectiva, debe tener datos de rendimiento precisos de los motores de bajo voltaje del transportador.

En lugar de invertir en nuevos sistemas que cuentan con la funcionalidad IIoT, las plantas pueden instalar sensores multifunción para recopilar y analizar datos de rendimiento. Estos sensores pueden encajar directamente en el bastidor del motor y monitorear factores clave de rendimiento como la temperatura y la vibración. Los datos se transmiten a la nube, donde se analizan y se generan informes para los ingenieros de la planta.

Estos datos pueden proporcionar una nueva perspectiva sobre el estado de los motores utilizados en la producción, lo que permite un cambio del mantenimiento reactivo al mantenimiento predictivo. Con un sistema simple de "semáforo" de luces verdes, amarillas y rojas, el estado del motor de la flota es fácil de evaluar.

Así como los teléfonos móviles ya no son exclusivos de los directores ejecutivos, la digitalización ya no está reservada para las grandes plantas de producción de alimentos. Al invertir en el equipo adecuado, los gerentes de planta pueden comenzar a integrar los beneficios de la tecnología digital a un ritmo y presupuesto que satisfagan su producción.

Acerca del autor

Markus Brettschneider es vicepresidente senior y director general de aplicaciones globales de alimentos y bebidas en ABB.