Identificación de activos críticos: factores clave para la fiabilidad en la fabricación

Investigación y mejores prácticas

Por Joe Erickson
3 min | Blog | Mantenimiento industrial, Tecnología industrial

El tiempo de inactividad es una realidad para los fabricantes. Según un informe reciente de la empresa tecnológica alemana Siemens, una planta grande promedio experimenta 27 horas de inactividad no planificada al mes, con un coste de 253 millones de dólares al año.

La frecuencia y la duración importan, pero el activo involucrado suele determinar el impacto real: la rapidez con que los equipos pueden responder a corto plazo y lo costoso o complejo que resulta prevenir fallos repetidos a largo plazo.

Los activos críticos son los equipos y sistemas que no puede permitirse perder, porque su fallo puede detener la producción, comprometer la seguridad y el cumplimiento normativo, y afectar los resultados. Cuando un activo crítico se desconecta, el impacto puede incluir pérdida de rendimiento, escapes de calidad, exposición a riesgos de seguridad y paradas no planificadas.

Siga leyendo para conocer más sobre la importancia de los activos críticos, el proceso para identificarlos y el papel de las estrategias de mantenimiento eficaces en la reducción del riesgo de los activos.

Por qué importan los activos críticos en la fabricación

Los activos críticos son fundamentales para el rendimiento y la competitividad de la fabricación. Incluso pequeñas caídas en la fiabilidad o la productividad pueden propagarse por las operaciones, afectando el tiempo de actividad, la producción y los costes.

A pesar del riesgo, muchos fabricantes carecen de visibilidad clara sobre dónde se encuentran los activos críticos, cómo operan y cómo están documentados. Cuando estos activos no se gestionan eficazmente, surgen varios desafíos posteriores, entre ellos:

• Reducción del tiempo de actividad, el rendimiento y la eficacia general del equipo (OEE)
• Aumento del riesgo de inactividad no planificada
• Costes de mantenimiento más altos debido al mantenimiento reactivo
• Mayor exposición a riesgos de seguridad y regulatorios
• Riesgos ampliados de entrega y reputación

Características de un activo crítico

Lo que hace que un activo sea "crítico" puede cambiar con el tiempo a medida que evolucionan los objetivos y procesos de producción. Por ello, los equipos deben evaluarse regularmente para determinar si cumplen criterios críticos. Las empresas deben considerar características como:

• Punto único de fallo dentro de un proceso
• Falta de respaldo o redundancia
• Tiempo o esfuerzo de reparación elevados
• Coste significativo de inactividad
• Exposición a riesgos de seguridad o medioambientales
• Impacto operativo o de calidad del producto en procesos posteriores
• Dependencia de piezas o habilidades especializadas

Ejemplos de activos críticos en la fabricación

¿Cómo se ve un activo crítico en la práctica? Ejemplos comunes incluyen:

• Equipos de producción que representan cuellos de botella
• Maquinaria especializada o personalizada
• Servicios públicos e infraestructura crítica
• Robótica y celdas de automatización
• Sistemas de control y controladores lógicos programables (PLC)
• Sistemas de manipulación de materiales
• Equipos que respaldan procesos regulados o críticos para la seguridad

Cómo identificar los activos críticos

Aunque una revisión de alto nivel de los procesos de producción puede proporcionar un análisis de criticidad inicial, la naturaleza integrada e interconectada de los procesos de fabricación significa que no todo el equipo esencial es obvio. Por ello, las organizaciones deben desarrollar flujos de trabajo de identificación para ayudar a localizar estos posibles puntos de fallo.

Esto comienza con un análisis de criticidad de activos (ACA), que aprovecha un sistema de puntuación o clasificación para priorizar los activos. No hay una forma "correcta" de realizar un ACA: los fabricantes pueden usar una escala del 1 al 10, calificaciones con letras o diseñar una matriz de riesgo para la clasificación de activos, pero cinco pasos pueden ayudar a agilizar el proceso.

• Paso 1: Evaluar las consecuencias: ¿Qué sucede si falla un activo? ¿Cuáles son los impactos en los tiempos de producción, la seguridad de los trabajadores y los costes operativos?
• Paso 2: Calcular la probabilidad: ¿Qué tan probable es que falle un activo y con qué frecuencia? Datos como el tiempo medio entre fallos (MTBF), junto con los registros de mantenimiento, ayudan a informar este valor.
• Paso 3: Evaluar el tiempo de reparación y la disponibilidad de repuestos: Aquí, métricas como el tiempo medio de reparación (MTTR) y el tiempo medio de detección (MTTD) ayudan a los equipos a realizar análisis de cuellos de botella en los procesos de reparación y reemplazo.
• Paso 4: Identificar redundancias y soluciones alternativas: Los activos y procesos redundantes que ofrecen soluciones alternativas conllevan un riesgo total menor. Por ejemplo, si una máquina de embalaje de una línea de producción tiene una réplica idéntica, esto ofrece cierto margen a los equipos de reparación.
• Paso 5: Recopilar información de varios equipos: La aportación de los equipos de mantenimiento, operaciones, seguridad e ingeniería ayuda a identificar puntos de fallo comunes y explorar los impactos reales del tiempo de inactividad de los activos.

Activos críticos y estrategia de mantenimiento

El mantenimiento desempeña un papel clave para mantener los activos críticos en funcionamiento.

Considere el mantenimiento reactivo, que comienza después de que ocurren los fallos. Esto coloca a los fabricantes en desventaja; antes de poder siquiera empezar a resolver los problemas, necesitan identificar la fuente, determinar la causa y asegurarse de tener las piezas adecuadas a mano.

La transición a modelos preventivos y predictivos, en cambio, reduce el riesgo de fallos inesperados y esfuerzos reactivos.

Este cambio comienza con frecuencias más altas de inspección y monitorización. Cuantos más datos recopilen e introduzcan el personal en los sistemas de gestión de activos empresariales (EAM) y los sistemas computarizados de gestión de mantenimiento (CMMS), más constante será el tiempo de actividad de las máquinas.

El siguiente paso es la implementación de sensores conectados para monitorizar e informar datos de salud de los activos en tiempo real. Adoptando un enfoque de monitorización continua de la salud de la máquina, los fabricantes están mejor equipados para detectar y resolver problemas tempranamente.

También es importante crear una estrategia de repuestos para activos críticos identificando puntos de fallo comunes y asegurando la disponibilidad de las piezas necesarias. Esto va de la mano con procedimientos y documentación de mantenimiento más detallados, que garantizan que los problemas se rastreen, registren y aborden adecuadamente.

Finalmente, las empresas deben considerar el impacto de los modos de fallo y las causas raíz. Priorizando el análisis de causa raíz de fallos (RCFA), las organizaciones pueden identificar la fuente de los problemas de los activos, en lugar de simplemente resolver los síntomas.

El papel de los activos críticos en la fiabilidad e Industria 4.0

A medida que los fabricantes avanzan hacia operaciones y mantenimiento digitales, la gestión de activos críticos debe evolucionar en paralelo. Esto requiere el desarrollo de nuevas estrategias de activos que aprovechen datos en tiempo real para ofrecer información accionable.

Enfoques eficaces incluyen:

• Priorizar el desarrollo de sensores en activos críticos
• Alimentar datos de activos automáticamente en sistemas CMMS y EAM
• Apoyar el mantenimiento predictivo con analítica de IA
• Habilitar la monitorización y diagnóstico remotos
• Mejorar la toma de decisiones con datos de salud de activos en tiempo real
• Apoyar esfuerzos de mantenimiento centrado en la fiabilidad a largo plazo

Gestione activos críticos con confianza

Los activos críticos impulsan el rendimiento de la producción, e incluso pequeñas cantidades de inactividad no planificada conllevan consecuencias costosas y que consumen tiempo.

¿El resultado? Los fabricantes necesitan estrategias de gestión de activos críticos que anticipen en lugar de reaccionar a posibles problemas de los activos, mejorando así la fiabilidad industrial y proporcionando información operativa de extremo a extremo.

Durante más de 40 años, ATS ha estado ayudando a las empresas a operar fábricas más inteligentes y eficientes que mejoran el rendimiento de la producción, aumentan la calidad y reducen el tiempo de inactividad inesperado. Nuestros equipos tienen experiencia en evaluación de criticidad y fiabilidad de activos, mantenimiento predictivo y soluciones de monitorización de condición, optimización de CMMS y EAM, y alineación de estrategias de repuestos y MRO.

¿Listo para priorizar los activos críticos y reducir el riesgo de inactividad no planificada? Asóciese con ATS para respaldar estrategias de tiempo de actividad, seguridad y rendimiento de activos a largo plazo. Hablemos.

Referencias

Siemens. (2024). The true costs of downtime 2024 [White paper]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

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