Identificación de activos críticos:factores clave para la confiabilidad de la fabricación

Investigación y mejores prácticas

Por Joe Erickson
3 minutos | Blog | Mantenimiento Industrial, Tecnología Industrial

El tiempo de inactividad es una realidad para los fabricantes. Según un informe reciente de la empresa de tecnología alemana Siemens, una planta grande promedio experimenta 27 horas de inactividad no planificada al mes, lo que cuesta 253 millones de dólares al año.

La frecuencia y la duración importan, pero el activo involucrado a menudo determina el verdadero impacto:qué tan rápido pueden responder los equipos en el corto plazo y qué tan costoso o complejo es evitar que se repitan fallas en el largo plazo. 

Los activos críticos son los equipos y sistemas que no puede permitirse perder, porque una falla puede detener la producción, comprometer la seguridad y el cumplimiento, e impactar el resultado final. Cuando un activo crítico deja de funcionar, el impacto puede incluir pérdida de rendimiento, fugas de calidad, exposición a la seguridad y paradas no planificadas. 

Continúe leyendo para obtener más información sobre la importancia de los activos críticos, el proceso de identificación de estos activos y el papel de las estrategias de mantenimiento efectivas para reducir el riesgo de los activos.

Por qué los activos críticos son importantes en la fabricación

Los activos críticos son fundamentales para el rendimiento y la competitividad del sector manufacturero. Incluso las caídas menores en la confiabilidad o la productividad pueden afectar las operaciones y afectar el tiempo de actividad, la producción y los costos. 

A pesar del riesgo, muchos fabricantes carecen de una visibilidad clara de dónde se encuentran los activos críticos, cómo funcionan y cómo están documentados. Cuando estos activos no se administran de manera efectiva, se crean varios desafíos posteriores, que incluyen: 

• Reducción del tiempo de actividad, el rendimiento y la eficacia general del equipo (OEE) 

• Mayor riesgo de tiempo de inactividad no planificado 

• Mayores costes de mantenimiento debido al mantenimiento reactivo 

• Mayor exposición normativa y de seguridad 

• Riesgos ampliados de entrega y reputación

Características de un activo crítico

Lo que hace que un activo sea "crítico" puede cambiar con el tiempo a medida que evolucionan los objetivos y procesos de producción. Como resultado, el equipo debe evaluarse periódicamente para determinar si cumple con los criterios críticos. Las empresas deben considerar características como: 

• Punto único de error dentro de un proceso 

• Falta de copia de seguridad o redundancia 

• Se requiere mucho tiempo o esfuerzo de reparación 

• Coste significativo del tiempo de inactividad 

• Exposición a riesgos ambientales o de seguridad 

• Impacto en la calidad del producto o en las operaciones posteriores 

• Dependencia de piezas o habilidades especializadas 

Ejemplos de activos críticos en la fabricación

Entonces, ¿cómo se ve un activo crítico en la práctica? Los ejemplos comunes incluyen: 

• Equipos de producción con cuellos de botella 

• Maquinaria especializada o personalizada 

• Utilidades e infraestructura crítica 

• Células de robótica y automatización 

• Sistemas de control y controladores lógicos programables (PLC) 

• Sistemas de manipulación de materiales 

• Equipos que respaldan procesos regulados o críticos para la seguridad 

Cómo identificar activos críticos

Si bien una revisión de alto nivel de los procesos de producción puede proporcionar un análisis inicial de criticidad, la naturaleza integrada e interconectada de los procesos de fabricación significa que no todos los equipos esenciales son obvios. Como resultado, las organizaciones deben desarrollar flujos de trabajo de identificación para ayudar a identificar estos posibles puntos de falla. 

Esto comienza con un análisis de criticidad de los activos (ACA), que aprovecha un sistema de puntuación o clasificación para priorizar los activos. No existe una manera “correcta” de llevar a cabo una ACA (los fabricantes pueden usar una escala del 1 al 10, calificaciones con letras o diseñar una matriz de riesgo para la clasificación de activos), pero cinco pasos pueden ayudar a agilizar el proceso. 

• Paso 1: Evaluar las consecuencias:  ¿Qué sucede si un activo falla? ¿Cuáles son los impactos en los tiempos de producción, la seguridad de los trabajadores y los costos operativos?  

• Paso 2:Calcular la probabilidad:  ¿Qué posibilidades hay de que un activo falle y con qué frecuencia? Datos como el tiempo medio entre fallas (MTBF), junto con los registros de mantenimiento, ayudan a informar este valor.  

• Paso 3: Evaluar el tiempo de reparación y la disponibilidad de repuestos:  En este caso, métricas como el tiempo medio de reparación (MTTR) y el tiempo medio de detección (MTTD) ayudan a los equipos a realizar análisis de cuellos de botella en los procesos de reparación y reemplazo.

• Paso 4: Identificar redundancias y soluciones alternativas:  Los activos y procesos redundantes que ofrecen soluciones conllevan un riesgo total menor. Por ejemplo, si una máquina empacadora de una línea de producción tiene un respaldo idéntico, esto ofrece un respiro para los equipos de reparación. 

• Paso 5: Recopilar aportaciones de varios equipos:  Las aportaciones de los equipos de mantenimiento, operaciones, seguridad e ingeniería ayudan a identificar puntos de falla comunes y a explorar los impactos del mundo real del tiempo de inactividad de los activos. 

Activos críticos y estrategia de mantenimiento

El mantenimiento juega un papel clave para mantener los activos críticos en funcionamiento.  

Considere el mantenimiento reactivo, que comienza después de que ocurren las fallas. Esto pone a los fabricantes en desventaja; Antes de que puedan siquiera empezar a resolver los problemas, deben identificar el origen, determinar la causa y asegurarse de tener las piezas adecuadas a mano. 

Mientras tanto, pasar a modelos preventivos y predictivos reduce el riesgo de fallos inesperados y esfuerzos reactivos. 

Este paso comienza con una mayor frecuencia de inspección y monitoreo. Cuantos más datos recopile e introduzca el personal en los sistemas de gestión de activos empresariales (EAM) y en los sistemas computarizados de gestión de mantenimiento (CMMS), más consistente será el tiempo de actividad de su máquina. 

Lo siguiente es la implementación de un sensor conectado para monitorear e informar datos sobre el estado de los activos en tiempo real. Al adoptar un enfoque de monitoreo continuo del estado de la máquina, los fabricantes están mejor equipados para detectar y resolver problemas tempranamente. 

También es importante crear una estrategia de repuestos para activos críticos identificando puntos de falla comunes y garantizando que las piezas necesarias estén disponibles. Esto va de la mano con documentación y procedimientos de mantenimiento más detallados, que garantizan que los problemas se realicen un seguimiento, registro y solución adecuados. 

Por último, las empresas deben considerar el impacto de los modos de falla y las causas fundamentales. Al priorizar el análisis de causa raíz de fallas (RCFA), las organizaciones pueden identificar el origen de los problemas de activos, en lugar de simplemente resolver los síntomas. 

El papel de los activos críticos en la confiabilidad y la Industria 4.0

A medida que los fabricantes avanzan hacia operaciones y mantenimiento digitales, la gestión de activos críticos debe evolucionar en conjunto. Esto requiere el desarrollo de nuevas estrategias de activos que aprovechen los datos en tiempo real para ofrecer información útil. 

Los enfoques eficaces incluyen: 

• Priorizar el desarrollo de sensores en activos críticos 

• Introducir datos de activos en sistemas CMMS y EAM automáticamente 

• Apoyar el mantenimiento predictivo con análisis de IA 

• Habilitar la supervisión y el diagnóstico remotos 

• Mejorar la toma de decisiones con datos sobre el estado de los activos en tiempo real 

• Respaldar los esfuerzos de mantenimiento centrados en la confiabilidad a largo plazo 

Gestione activos críticos con confianza

Los activos críticos impulsan el rendimiento de la producción, e incluso pequeñas cantidades de tiempo de inactividad no planificado tienen consecuencias costosas y que requieren mucho tiempo. 

¿El resultado? Los fabricantes necesitan estrategias críticas de gestión de activos que anticipen, en lugar de reaccionar, a posibles problemas de activos, mejorando a su vez la confiabilidad industrial y proporcionando información operativa de extremo a extremo. 

Durante más de 40 años, ATS ha ayudado a las empresas a gestionar fábricas más inteligentes y eficientes que mejoran el rendimiento de la producción, aumentan la calidad y reducen el tiempo de inactividad inesperado. Nuestros equipos tienen experiencia en evaluación de confiabilidad y criticidad de activos, mantenimiento predictivo y soluciones de monitoreo de condición, optimización de CMMS y EAM, y alineación de estrategias de repuestos y MRO. 

¿Listo para priorizar activos críticos y reducir el riesgo de tiempo de inactividad no planificado? Asóciese con ATS para respaldar el tiempo de actividad, la seguridad y las estrategias de rendimiento de activos a largo plazo. Hablemos.  

Referencias

Siemens. (2024). Los verdaderos costes del tiempo de inactividad en 2024 [Libro técnico]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

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