¿Qué herramienta de análisis de causa raíz es mejor para los operadores?

Siempre que se le pida que especifique la mejor herramienta para una aplicación, primero debe considerar algunas cosas antes de decidirse por una respuesta. Debe considerar quién la va a usar, para qué se usaría esta herramienta (su aplicación) y qué se pretende lograr con el resultado. Conocemos la respuesta a la primera consideración para ser operadores. Con esto en mente, analicemos las áreas restantes de preocupación para llegar a una respuesta.

1. ¿Para qué se utilizará la herramienta?

Los operadores en el entorno de la industria de fabricación y procesos desempeñan un papel clave en la confiabilidad general de los equipos. Primero, deben estar más familiarizados con cómo debe funcionar su equipo en condiciones normales. La diferencia entre lo que debería estar haciendo ese equipo y lo que realmente puede hacer en un momento dado es la definición de un problema.

PROBLEMA =DEBERÍA - REAL

Los operadores pueden notar con frecuencia los primeros indicios de la aparición de un problema durante el curso normal de sus funciones si están capacitados para ser lo suficientemente observadores. Si bien el uso de tecnologías predictivas como el análisis de vibraciones, los ultrasonidos y la termografía infrarroja proporcionarán una indicación mucho más temprana, a veces se pide a los operadores que sean la última línea de defensa antes de que ocurra la falla. Por lo tanto, un requisito de la herramienta podría ser que sea capaz de fomentar y facilitar el uso de habilidades de observación aguda.

2. ¿Qué resultado final se desea?

La respuesta rápida a esta pregunta es que la herramienta elegida debe poder guiar al operador a través del proceso de análisis de causa raíz (RCA) hasta la causa raíz del problema que se está examinando. Hay al menos otros dos resultados clave que también serían beneficiosos para esta herramienta.

Una vez que se utiliza la herramienta y se determina la (s) causa (s) raíz, debe existir un sistema que permita la resolución del problema. La herramienta también debería facilitar su aplicación, ya que se espera que los operadores puedan utilizarla con bastante regularidad como parte de su régimen diario.

La herramienta para el trabajo

Con todo esto en mente, recomendaría encarecidamente una variación de la metodología de resolución de problemas de los 5 porqués. La técnica original de los 5 por qué fue desarrollada por Sakichi Toyoda y saltó a la fama en su uso dentro del sistema de producción de Toyota.

El arquitecto del sistema de producción de Toyota, Taiichi Ohno, describió el método de los 5 porqués como “la base del enfoque científico de Toyota; ... repitiendo 'por qué' cinco veces, la naturaleza del problema y su solución quedan claras ". Posteriormente, esta técnica también se adoptó en la metodología Six Sigma.

La variación que propongo se llama los 5 porqués de debería-real (S-A-5Whys). En esta variación, antes de rastrear un defecto o problema hasta su causa raíz, el enfoque inicial se dedica a determinar cuándo, de hecho, está ocurriendo un problema o está a punto de ocurrir.

Cómo completar los 5 porqués reales

• A partir de una observación atenta, determine si se está produciendo un problema comparando lo que debería estar haciendo el activo o proceso en circunstancias normales con su rendimiento actual.

• Escriba el problema específico, como lo indica la diferencia entre "debería" y "real".

• Pregunte "por qué" ocurre el defecto o problema y escriba la respuesta debajo del problema.

• Siga preguntando "por qué" hasta que el equipo esté seguro de que se ha aislado la causa raíz.

Los operadores en una cultura centrada en la confiabilidad deben tener una actitud inquisitiva y ser muy observadores. La inclusión de la herramienta S-A-5Whys en su conjunto de habilidades beneficiará a la organización mediante la identificación y resolución tempranas de problemas, lo que conducirá a una mayor confiabilidad de los activos.

Acerca del autor:

Carl March tiene una gran experiencia en las áreas de mantenimiento, ingeniería de confiabilidad, modelado y diseño de sistemas. Carl tiene una licenciatura en ingeniería mecánica y una licenciatura en ingeniería de sistemas automotrices. Como experto en la materia de confiabilidad en Life Cycle Engineering, su pasión y enfoque está en la transferencia de conocimiento en RCM, TPM, análisis de causa raíz y excelencia en confiabilidad a clientes de todo el mundo que buscan lograr la distinción en la fabricación. Carl ha alcanzado un nivel significativo de reconocimiento profesional como Ingeniero de Confiabilidad Certificado (CRE) por la Sociedad Estadounidense de Calidad y como Profesional Certificado de Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) por la Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad. Puede comunicarse con Carl en [email protected].