Creación de redundancias en sistemas de transporte

Los sistemas modulares intercambiables tienen un efecto dramático en la ingeniería de líneas de producción flexibles.

Desde la planta de producción hasta la línea de envasado, hay mil piezas que deben unirse para que funcione una planta de fabricación. Aunque las plantas individuales tienen procesos únicos y obstáculos distintivos que superar, todos los fabricantes son susceptibles a problemas comunes que pueden detener la producción.

Uno de los equipos más comunes en una instalación de fabricación es un transportador. Y aunque puede parecer que todos los transportadores son iguales, muchos fabricantes han descubierto que el uso de sistemas transportadores modulares reconfigurables tiene un efecto dramático en el mantenimiento de programas de producción ajustados y en la ingeniería de líneas de producción extremadamente flexibles.

"Uno no piensa mucho en un transportador simple a menos que le esté costando y generando ineficiencias al romperse, no funcionar correctamente o si está contaminando el producto", dice Bill Padgett, vicepresidente de fabricación de Custom Bottle. “Al llevar un producto a la línea de envasado, hay tantas cosas con las que puede tener problemas, tantos equipos diferentes, y lo último en lo que desea dedicar tiempo es en lo que debería ser una de las cosas más simples que existen:y eso es un transportador ".

Cuando Padgett se unió a Custom Bottle, con sede en Naugatuck, Connecticut, una empresa líder en extrusión-soplado que ofrece una amplia línea de botellas de plástico para clientes de las industrias farmacéutica, cosmética y de cuidado personal, el objetivo principal era mejorar la eficiencia de la producción mediante la incorporación de robótica y otras equipos de automatización.

Al principio, Padgett dice:"Todo lo que escuché en las reuniones fueron problemas con los transportadores:problemas con los rodillos, problemas con las bandas que se salían de la pista, problemas con las fibras de las bandas que contaminan el producto".

Los transportadores y correas estándar pueden ser difíciles de mantener y requieren mucho mantenimiento, como alineación frecuente de correas, reemplazo rutinario de correas y lubricación de rodillos y otros componentes. A medida que estas correas estándar se estiran, se desalinean y rozan contra las partes del transportador, liberando pequeñas fibras.

“Este es un problema común en nuestra industria”, dice Padgett. "Si la banda se mueve solo un poco, estas fibras entran en la banda y en su producto o incluso en su flujo de resina, y ninguna de las dos es buena".

Incluso con un extenso tensado y mantenimiento de la correa, estas fibras, a menudo demasiado pequeñas para verse, pueden desprenderse y contaminar el producto. Cuando hay fibras en la cinta transportadora, la electricidad estática hace que las fibras se adhieran al exterior de la botella. Cuando esa botella va a la línea de impresión, las fibras se meten debajo de la tinta y causan un vacío en la impresión. Peor aún es cuando las fibras caen dentro de las botellas y tienen el potencial de contaminar el producto del cliente. Una contaminación como esta puede provocar el rechazo de un camión completo de producto.

Padgett, que ha construido plantas desde cero y ha visto una multitud de equipos a lo largo de los años, cree que la respuesta para hacer un producto consistente que sea rentable es hacerlo bien la primera vez desde un aspecto de ingeniería.

"Si no lo hace, es posible que el cliente aún obtenga el producto que esperaba al final, pero en el lado de la ingeniería, si no lo hace bien, producirlo le costará más de lo que cree", dice.

Según Padgett, esto se hace mediante la ingeniería de la mayor cantidad posible de fallas en el camino que se puedan concebir y agregando tantas redundancias en el equipo como sea posible.

“Porque al final del día, lo que los fabricantes realmente venden es el tiempo de la máquina”, dice. "Si las máquinas no funcionan, los fabricantes no están ganando dinero".

Exasperado con la cantidad de tiempo de mantenimiento que Custom Bottle pasó en los transportadores antiguos de la planta, Padgett buscó a Dynamic Conveyor Corporation, con sede en Muskegon, Michigan, fabricante de transportadores DynaCon reconfigurables y sin mantenimiento.

Basado en un concepto único de "encajar en el lugar" de módulos, accesorios y componentes de plástico intercambiables de alto impacto, los sistemas transportadores modulares reconfigurables ofrecen la flexibilidad y facilidad de reconfiguración para mejorar drásticamente la producción o el flujo de empaque y modificar rápidamente los esquemas de manejo de materiales en para poder manejar más trabajo.

Estos sistemas transportadores modulares patentados utilizan una transmisión de rueda dentada positiva y un seguimiento con la banda de estilo de eslabón de plástico que elimina el deslizamiento y el daño de los bordes.

“Con nuestros transportadores de estilo antiguo, tendría que ajustar los rodillos para mantenerlos encaminados. Pero por la forma en que se fabrican estos DynaCons, no existe un seguimiento real con ellos. Debido a que se alinean a sí mismos, no se desvían del camino ", dice Padgett.

Antes de cambiar toda la operación de la planta al nuevo sistema de transportadores, que tomó aproximadamente dos años, se dedicó una cantidad excesiva de tiempo de mantenimiento a los transportadores. Desde que reemplazó todos los transportadores de estilo antiguo, dice Padgett, "el tiempo de mantenimiento de los transportadores se ha reducido en un 90 por ciento".

“De vez en cuando”, admite, “el error humano juega un papel importante o las cosas se atascan y una pieza de la correa puede dañarse y necesitar ser reemplazada, pero solo tiene que reemplazar un solo componente en lugar de tener que comprar una correa completa . Podemos hacerlo en media hora con un costo mínimo ".

Con los transportadores de estilo antiguo, Custom Bottle gastaría entre $ 600 y $ 700 para reemplazar una sola correa.

“He visto a otras empresas intentar ahorrar $ 1,000 al comprar un sistema de transporte, y no tiene sentido porque gastarán esos miles en mantenimiento y demás en el primer año y por cada año después de eso, o incluso más, porque los transportadores no aguantan ”, dice.

La banda de plástico modular autoalineable que redujo los costos de mantenimiento de Custom Bottle en un 95 por ciento y eliminó la contaminación de la fibra es lo que inicialmente atrajo a Padgett al sistema. Sin embargo, descubrió rápidamente que este sistema fue el primero en ofrecer la posibilidad de redundancia en un sistema transportador, así como la capacidad de cambiar la configuración cuando fuera necesario.

“Hace unos años, cuando automatizábamos nuestros procesos, la ergonomía de la planta cambiaba con frecuencia en términos de la distancia a la que debía transportarse algo y demás. Pero debido a que las piezas de estos transportadores son todas intercambiables, en lugar de salir y comprar un nuevo transportador, simplemente agregué una sección o dos o saqué una sección o dos ".

Debido a su intercambiabilidad, los sistemas de transportadores modulares DynaCon reconfigurables permiten a los fabricantes diseñar sistemas de transportadores redundantes que reducen el inventario de repuestos al elegir componentes que tienen el mismo ancho y usan los mismos accionamientos que otras líneas.

“Lo que he descubierto es que no necesito tantos transportadores adicionales. Tengo un motor de accionamiento que se adapta a la mayoría de mis transportadores y eso se debe a que lo diseñé de esa manera ”, dice Padgett. "Si se me cae un transportador debido a algún percance, puedo robar un componente de otra línea".

Para obtener una lista de elementos a considerar al calcular el costo total de propiedad, visite www.dynamicconveyor.com/whydynacon, o para obtener más información sobre las soluciones de transportador DynaCon, comuníquese con Dynamic Conveyor Corporation, 5980 Grand Haven Road, Muskegon, MI 49441. También puede visite el sitio web www.dynamicconveyor.com.