Monitorización de condición: guía completa de inspecciones y mantenimiento predictivo

La monitorización de condición abarca toda actividad que detecta problemas temprano, desde simples comprobaciones visuales que realiza viendo, escuchando, oliendo y tocando, hasta técnicas avanzadas como análisis de vibración, termografía infrarroja, análisis de partículas de desgaste, pruebas ultrasónicas y emisión acústica.

Si bien muchas organizaciones se centran únicamente en el mantenimiento predictivo, el ahorro real de costes a menudo proviene de inspecciones básicas que descubren problemas antes de que evolucionen en fallos costosos.

Por qué importan las inspecciones básicas

Formar a operadores y personal de mantenimiento en métodos de inspección sencillos —y asignarlos a un programa de inspección basado en rutas— es un primer paso altamente efectivo para reducir el mantenimiento reactivo. Múltiples estudios muestran que la mayoría de los problemas se descubren durante estas inspecciones tempranas.

Herramientas de inspección esenciales

• Linternas portátiles de alta intensidad mejoran las inspecciones visuales.
• Espejos de inspección y fibra óptica alcanzan áreas de difícil acceso.
• Detectores de fugas ultrasónicos son ideales para fugas de vacío y otras.
• Pruebas de materiales ultrasónicas revelan grietas o adelgazamiento en componentes de alto desgaste.
• Estroboscopios permiten inspecciones mientras el equipo funciona.
• Penetrante de tinte descubre micro-grietas.
• Tensiómetro verifica y ajusta la tensión de correas en V con precisión.
• Termómetros infrarrojos detectan acoplamientos desalineados, válvulas con fugas y otros problemas de sistemas hidráulicos o de medios.

Historias de éxito en el mundo real

Durante una gira por aserraderos de Nueva Zelanda, introduje un método simple de medición de desgaste de cadena —registrando la distancia entre cinco a diez eslabones y reemplazando cadenas cuando el desgaste supera un umbral establecido. Inicialmente, las cadenas se cambiaban anualmente «porque eso es lo que siempre hemos hecho». Tras adoptar el enfoque de medición, un gerente de mantenimiento reemplazó cadenas cada dieciocho meses, duplicando su vida útil a la mitad del coste.

En los años 70, trabajamos en una acería en el norte de Noruega y sugerimos marcar acoplamientos con una línea a través de las mitades. Usando un estroboscopio, los técnicos podían rastrear la distancia entre marcas para detectar desgaste de bujes o tornillos causado por desalineación. Dos décadas después, un fabricante usó este método documentado para defenderse contra una reclamación de patente, subrayando el valor de técnicas de inspección bien registradas.

Técnicas de monitorización de condición

Más allá de inspecciones básicas, el mantenimiento moderno emplea:

• Análisis de vibración para rodamientos y equipos rotativos.
• Análisis de partículas de desgaste, incluyendo ferrografía y pruebas de aceite espectrométricas.
• Emisión acústica para encontrar grietas de material tempranas.
• Cámaras infrarrojas para visualizar patrones de temperatura.

La tecnología evoluciona rápidamente, con muchas máquinas ahora equipadas con sistemas en línea para monitorización continua y recopilación de datos.

Diseñando un sistema PM efectivo

El mantenimiento preventivo de tiempo fijo (PM) puede usar órdenes de trabajo, pero las tareas realizadas mientras el equipo funciona se gestionan mejor con un sistema basado en rutas. Al configurar un nuevo sistema PM, siga estos pasos:

1. Identifique las tareas requeridas.
2. Asigne tareas al personal más apropiado.
3. Priorice roles: operadores → artesanos de mantenimiento → expertos internos → expertos externos.

Los operadores deben manejar tareas cerca de su área de trabajo que puedan realizarse de forma segura con formación mínima (menos de 30 minutos). Si la formación no es factible, asigne la tarea a artesanos de mantenimiento. Tareas que requieren herramientas especializadas —análisis de vibración, ultrasónica, etc.— deben ser realizadas por expertos internos, mientras que los expertos externos se reservan para intervenciones raras y de alto coste.

Muchos sistemas PM heredados se establecieron hace años y a menudo contienen tareas redundantes o excesivamente complejas. Al modernizar estos sistemas e incorporar herramientas predictivas asequibles, es posible recortar el esfuerzo total de PM en un 30-50%, mejorando la fiabilidad general.

Elegir el enfoque de mantenimiento correcto

Los principios de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) ayudan a determinar si operar hasta fallo (OTB), usar reemplazo de tiempo fijo (FTM) o aplicar mantenimiento basado en condición (CBM). Fallos aleatorios —como válvulas que fallan entre 1 y 12 años— pueden requerir redundancia o planificación proactiva de repuestos. Para componentes con una ventana de fallo predecible, la monitorización de condición puede extender la vida independientemente de si el patrón de fallo es aleatorio o regular.

Aunque análisis completos RCM o FMEA son valiosos durante fases de diseño, los equipos experimentados a menudo confían en síntomas de fallo observables y métodos de detección adecuados para decisiones de mantenimiento cotidianas.

Conclusión

Las inspecciones básicas, combinadas con herramientas de monitorización avanzadas y un sistema PM cuidadosamente diseñado, forman la columna vertebral de operaciones eficientes y fiables. Evitar la dependencia excesiva de horarios de tiempo fijo y abrazar estrategias basadas en datos y condición conduce a ahorros significativos de costes y vidas de equipos más largas.

Christer Idhammar es el fundador de IDCON, Inc., una firma de consultoría de gestión (idcon.com). Este artículo fue extraído de su reciente libro Knocking Bolts. Más información puede encontrarse en este libro en https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/