12 Conocimientos Esenciales de Mecanizado CNC para Precisión y Eficiencia

El mecanizado CNC se refiere al mecanizado con máquina CNC. Debido a que el mecanizado CNC es controlado por una computadora después de la programación, el mecanizado CNC tiene las ventajas de calidad de mecanizado estable, alta precisión de mecanizado, alta repetibilidad, mecanizado de superficies complejas y alta eficiencia de mecanizado. En el proceso de mecanizado real, los factores humanos y la experiencia operativa afectarán la calidad final del procesamiento en gran medida. Este artículo resume 12 experiencias valiosas sobre mecanizado CNC, esperamos que nuestra experiencia profesional pueda ayudarle.

1. Cómo Dividir el Procedimiento de Mecanizado CNC

La división de procedimientos de mecanizado CNC generalmente se puede llevar a cabo de acuerdo con los siguientes métodos:

1. El método de ordenación centralizada de herramientas divide los procesos según las herramientas utilizadas, y usa la misma herramienta CNC para procesar todas las piezas que se pueden completar en la pieza. Use el segundo cuchillo y el tercer cuchillo para completar otras piezas que pueden completar. Esto puede reducir el número de cambios de herramienta, reducir el tiempo de inactividad y reducir errores de posicionamiento innecesarios.
2. Según el método de ordenación de procesamiento de piezas, para piezas con mucho contenido de mecanizado CNC, la parte de procesamiento puede dividirse en varias partes según sus características estructurales, como forma interna, forma, superficie curva o plano, etc. Generalmente, el plano y la superficie de posicionamiento se procesan primero, y luego se procesa el agujero; la forma geométrica simple se procesa primero, y luego la forma geométrica compleja se procesa; las piezas con menor precisión se procesan primero, y luego las piezas con requisitos de mayor precisión se procesan.
3. Para piezas propensas a deformación por mecanizado CNC por el método de secuencia de mecanizado CNC grueso y fino, debido a la deformación que puede ocurrir después del desbaste, la forma necesita ser corregida. Por lo tanto, en general, todos los procesos de desbaste y acabado deben ajustarse. separados.

En resumen, al dividir el proceso, debemos dominar flexiblemente la estructura y fabricabilidad de las piezas, la función de la máquina herramienta, la cantidad de contenido de mecanizado CNC de las piezas, el número de instalaciones y la organización de producción de la unidad. También se recomienda adoptar el principio de concentración de procesos o el principio de dispersión de procesos, lo que debe determinarse según la situación real, pero debe esforzarse por ser razonable.

2. ¿Qué Principios Deben Seguirse en el Arreglo de la Secuencia de Mecanizado CNC?

El arreglo de la secuencia de procesamiento debe considerarse de acuerdo con la estructura de la pieza y la condición del blank, así como las necesidades de posicionamiento y sujeción. El punto importante es que la rigidez de la pieza de trabajo no se destruye. El orden generalmente debe llevarse a cabo de acuerdo con los siguientes principios:

1. El procesamiento CNC del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y sujeción del siguiente proceso, y los procesos de procesamiento de máquinas herramienta generales también deben considerarse de manera integral.
2. Realice primero el procedimiento de adición de cavidad interna, y luego el procedimiento de procesamiento de contorno.
3. Es mejor conectar los procesos de mecanizado CNC con el mismo posicionamiento, método de sujeción o la misma herramienta para reducir el número de reposicionamientos repetidos, veces de cambio de herramienta y número de veces de movimiento de la mesa.
4. Para los múltiples procesos realizados en la misma instalación, el proceso debe organizarse primero con menos daño de rigidez a la pieza de trabajo.

3. ¿A Qué Aspectos Debe Prestarse Atención al Determinar el Método de Sujeción de la Pieza de Trabajo?

Los siguientes tres puntos deben prestarse atención al determinar la referencia de posicionamiento y plan de sujeción:

1. Esforzarse por unificar los criterios de diseño, artesanía y cálculo de programación.
2. Minimizar el número de veces de sujeción, en la medida de lo posible para poder procesar CNC todas las superficies a procesar después de un posicionamiento.
3. Evitar el uso de esquemas de ajuste manual.
4. El dispositivo de sujeción debe abrirse suavemente, y su mecanismo de posicionamiento y sujeción no debe afectar el corte durante el procesamiento CNC (como colisión). Al encontrar tal situación, se puede sujetar usando un tornillo de banco o agregando una placa base para dibujar un tornillo.

4. Cómo Determinar el Punto de Referencia de Herramienta Más Razonable? ¿Cuál Es la Relación Entre el Sistema de Coordenadas de la Pieza de Trabajo y el Sistema de Coordenadas de Programación?

1. El punto de referencia de herramienta puede establecerse en la pieza a procesar, pero tenga en cuenta que el punto de referencia de herramienta debe ser la posición de referencia o la parte que ha sido terminada. A veces, el punto de referencia de herramienta es destruido por el procesamiento CNC después del primer proceso, lo que hará que el segundo proceso y el proceso posterior sea imposible encontrar el punto de referencia de herramienta. Por lo tanto, al establecer la herramienta en el primer proceso, preste atención a establecer una posición de referencia de herramienta relativa donde hay una relación de tamaño relativamente fija con el datum de posicionamiento, para que pueda basarse en la relación de posición relativa entre ellos. Recupere el punto de herramienta original. Esta posición de referencia de herramienta relativa generalmente se establece en la mesa de la máquina herramienta o dispositivo de sujeción. Los principios de selección son los siguientes:

• 1) Fácil de alinear.
• 2) Fácil de programar.
• 3) El error de referencia de herramienta es pequeño.
• 4) Es conveniente y disponible para verificar durante el procesamiento.

2. La posición de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo es establecida por el operador. Se determina por referencia de herramienta después de que la pieza de trabajo está sujeta. Refleja la relación de posición de distancia entre la pieza de trabajo y el punto cero de la máquina. Una vez que el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo está fijo, generalmente no se cambia. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación deben unificarse, es decir, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación son consistentes durante el procesamiento.

5. Cómo Elegir la Ruta de la Herramienta

La trayectoria de la herramienta es la ruta y dirección de la herramienta relativa a la pieza de trabajo en el proceso de control numérico. La elección razonable de la ruta de procesamiento es muy importante, porque está estrechamente relacionada con la precisión de mecanizado CNC y la calidad de superficie de la pieza. Al determinar la trayectoria de la herramienta, se consideran principalmente los siguientes puntos:

1. Asegurar los requisitos de precisión de mecanizado de las piezas.
2. Cálculo numérico conveniente y reducir la carga de trabajo de programación.
3. Buscar la ruta de procesamiento CNC más corta, reducir el tiempo de herramienta en vacío para mejorar la eficiencia de mecanizado CNC.
4. Minimizar el número de segmentos de programa.
5. Para asegurar los requisitos de rugosidad de la superficie de contorno de la pieza de trabajo después del mecanizado CNC, el contorno final debe procesarse continuamente en la última pasada.
6. La ruta de avance y retroceso (entrada y salida) de la herramienta también debe considerarse cuidadosamente para minimizar la parada de la herramienta en el contorno (un cambio repentino en la fuerza de corte causa deformación elástica) y dejar marcas de herramienta, y evitar cuchilla vertical hacia abajo en la superficie de contorno y rayar la pieza de trabajo.