Cómo utilizar tungsteno en una aplicación automotriz

Uso de cobre y tungsteno en soldadura por puntos de resistencia para BEV

La semana pasada, hablamos sobre el uso de cobre tungsteno en el proceso de electroerosión por penetración utilizado para cortar piezas para una aplicación aeroespacial desafiante. Sorprendentemente, el mismo tungsteno de cobre se puede usar para soldadura por resistencia, como la soldadura por puntos de arneses de cables. Por supuesto, no es exactamente el mismo cobre tungsteno. No solo cambian las proporciones de cobre y tungsteno, sino también los ingredientes que se agregan a la receta para permitir que funcione de manera óptima, con la vida útil más larga y la mejor retención de forma.

Una creciente necesidad de soldadura por resistencia en la industria automotriz

En una era de soldadura láser, soldadura por fricción y muchos otros tipos de soldadura, la soldadura por resistencia con electrodos de soldadura es un método probado y verdadero. Dos electrodos pasan una corriente y la pieza de trabajo que se coloca entre ellos se une. Es tan simple como eso.

Lo que puede ser complicado es cuando los productos a soldar son diminutos y hay literalmente millones de ellos. Tal puede ser el caso de los terminales de motor, bobina y relé, que suenan simples pero prevalecen en automóviles, electrónica, semiconductores y una amplia gama de otros dispositivos mecánicos que usamos todos los días.

Con la ubicuidad de la electrónica de estado sólido, uno pensaría que muchos de estos dispositivos están siendo reemplazados o eliminados, pero de hecho, no se pueden replicar usando electrónica de estado sólido O su uso en realidad está creciendo . Por ejemplo, en la industria automotriz, la innovación del acelerador por cable, la tecnología que reemplaza las conexiones físicas tradicionales con un cable que transporta una señal electrónica, está aumentando la demanda de arneses de cableado que deben soldarse por puntos para realizar sus conexiones.

El desafío de la soldadura con BEV

En todo lo anterior, seguimos hablando de vehículos convencionales con motor de combustión interna. Entonces, IMAGÍNESE cuántas conexiones de cableado hay en los vehículos híbridos y, especialmente, en los BEV (vehículos eléctricos de batería) totalmente eléctricos.

Los vehículos eléctricos de hace 100 años, que se remontan más atrás de lo que mucha gente cree, fueron una innovación notable, pero típicos de la época en que se desarrollaron, operaban a voltajes relativamente bajos. En comparación, los vehículos eléctricos de hoy en día tienen que llevarnos a velocidades de carretera durante largas distancias y con todas las comodidades y conveniencias modernas (aire acondicionado, sistemas de audio de calidad y navegación por satélite), así como todas las características modernas de seguridad.

Esto requiere que los BEV modernos operen a voltajes mucho más altos, muy por encima incluso del sistema europeo de 240 voltios, del cual se dice (en los Estados Unidos) que si recibe una descarga eléctrica, podría morir. Por lo tanto, la calidad de la soldadura se vuelve increíblemente importante. De lo contrario, un BEV con un mazo de cables mal soldado por puntos pasa de ser un inconveniente a un posible peligro.

Electrodos de cobre y tungsteno al rescate

Aquí es donde el tungsteno de cobre, uno de los materiales más populares para electrodos utilizados en aplicaciones de soldadura por puntos de resistencia automatizada de gran volumen y alta velocidad, entra en escena. A medida que el ciclo de trabajo del alambre se vuelve más severo, ya sea una soldadura pequeña o grande, y a medida que aumenta el voltaje que pasa a través del alambre (requiriendo una soldadura más grande), el material del electrodo de soldadura debe poder conservar su forma y producir resultados repetibles de alto volumen a temperaturas más altas.

En pocas palabras, cuanto más cobre tungsteno haya en el electrodo, más se logrará este objetivo.

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