Fabricación Metálica de Precisión: 18 Bancos de Prueba de Bombas de Combustible para Proveedor Automotriz

En CAMM Metals, estamos orgullosos de haber tenido la oportunidad de fabricar 18 Bancos de Prueba de Bombas de Combustible para un proveedor de la industria automotriz. Este proyecto requirió usar todas las habilidades, herramientas y técnicas a nuestra disposición. Desde el inicio, el proyecto requirió Ingeniería 3D, Corte por Chorro de Agua, Corte por Sierra, Mecanizado CNC, Doblado y Laminado, Soldadura e Inspección de Soldadura, Acabado y Montaje. Nos gusta mostrar el proceso de producción porque el éxito de cualquier proyecto depende en última instancia de una buena planificación, junto con una comprensión de todas las técnicas involucradas y la capacidad de realizar todo el trabajo necesario. Continúa leyendo para aprender sobre los procesos involucrados en la fabricación personalizada de un banco de prueba de bomba de combustible y asegúrate de revisar nuestro blog frecuentemente para más destacados de proyectos.

Ingeniería

Antes de que el banco de prueba se convirtiera en una realidad usable para probar bombas de combustible, comenzó como un diseño de ingeniería. Para que ese diseño se convirtiera en un objeto físico real, se creó un plan claro de cómo construir y ensamblar las 37 piezas individuales, hasta el más mínimo detalle, en formato CAD que podíamos trabajar en nuestra instalación y seguir las instrucciones específicas del cliente. Ahí es donde entró en juego la ingeniería 3D.

La Ingeniería 3D fue el primer paso y un paso que no se puede pasar por alto, ya que no todos los talleres pueden trabajar con archivos CAD 3D. El cliente suministró el Ensamblaje 3D y usando los dibujos del cliente nos permitió asegurar la calidad y ajuste de la fabricación usando estos archivos para desarrollar todas las piezas de chapa, programar los centros de mecanizado CNC, verificar longitudes de corte de material y asegurar que las 37 piezas encajarían juntas tras meses de trabajo fabricando todas las piezas.

Corte por Chorro de Agua

El corte por chorro de agua es una técnica extremadamente precisa y fiable. Usando un potente chorro de agua a 50k psi que corta limpia y uniformemente, el corte por chorro de agua proporciona cortes extremadamente precisos con alto grado de repetibilidad sobre una amplia gama de materiales y infinitas formas y configuraciones. En este proyecto usamos los chorros de agua para cortar todo, desde patrones planos de chapa hasta la placa superior de acero de 1". También usamos las máquinas de corte por chorro de agua para cortar en bruto algunos blanks de máquina y cortar paneles de policarbonato para ventanas.

Fabricación

Tras completar la fase de corte por chorro de agua, necesitamos usar conformado en los tanques de combustible. Tuvimos que doblar los gabinetes de chapa sobre la base. Hay dos métodos principales de conformado: laminado y doblado. El laminado convierte placa plana en piezas curvas (es el proceso para hacer tanques cilíndricos y tambores). Por otro lado, el doblado pone esquinas en placa plana y crea componentes como soportes estructurales y brackets. Los tanques de combustible de acero inoxidable dentro de la base tuvieron que ser laminados, soldados y probados de fugas. Muchas de las piezas para la base fueron cortadas a longitudes precisas en nuestras sierras.

Mecanizado

Hubo varias piezas de acero inoxidable, aluminio y latón que se mecanizaron para este proyecto. También tuvimos que mecanizar agujeros en una base de acero de 1” x 40” x 60” con ubicación de agujero de +/-.001”. Todo este trabajo se hizo aquí en nuestro taller.

Soldadura e Inspección de Soldadura

Usamos ambos procesos de soldadura MIG y TIG en este proyecto. La base es de 1.600 lbs de acero. La tapa es de 1” de espesor, las patas son de 3” macizas cuadradas, y el resto del marco está entre 1/2 – 1” de espesor. Usamos el centro de mecanizado para biselar piezas para preparación de soldadura y soldamos MIG toda la base alrededor. Soldamos TIG los tanques de combustible de acero inoxidable y gabinetes de chapa.



El talento de nuestros soldadores jugó un papel crucial en la construcción de este banco de prueba. Produjeron uniones fuertes, de alta calidad, colocadas con precisión y con un acabado limpio y suave. Una vez instalados, los Bancos de Prueba tuvieron que soportar vibración constante, 24 horas al día, y la calidad de las soldaduras fue crítica en esta aplicación. Por supuesto, tras completar la soldadura necesaria, el producto pasó por una estricta inspección de soldadura para garantizar integridad estructural.

Montaje

Como puedes ver, este fue un proyecto complejo y matizado, que incorporó muchos de los procesos que usamos en CAMM Metals. Créalo o no, este ensamblaje particular consistió en 37 piezas únicas.

Antes de enviar las piezas individuales para recubrimiento en polvo y anodizado, nos tomamos el tiempo para ensamblar completamente los bancos de prueba aquí en nuestro taller. Trajimos al cliente a inspeccionar el ajuste y función.

Realizar todo el trabajo localmente en nuestro taller nos permitió probar el ajuste de piezas durante el proceso y facilitó al cliente inspeccionar todo el trabajo bajo un mismo techo, y luego podíamos ensamblar la unidad completa antes del acabado.