Los modelos de trabajo híbrido permiten que tareas de diseño e ingeniería prosperen en cualquier lugar

El aumento en el uso de herramientas digitales de producción y comunicación durante la pandemia de COVID-19 ha acelerado el futuro del lugar de trabajo híbrido, en el que algunos empleados y tareas pueden redirigirse fuera de la instalación de manufactura.

Sin embargo, mientras que personal como diseñadores e ingenieros pueden trabajar remotamente fácilmente —y, dependiendo de la empresa, lo hacían antes de la pandemia— las máquinas aún necesitan operadores in situ. Dicho esto, soluciones como realidad virtual o mixta y conectividad basada en la nube están impulsando a las organizaciones a repensar cómo programan y realizan ciertos deberes de manufactura.

Los beneficios del modelo híbrido

Enfrentados no solo a escasez de trabajadores cualificados sino también a la necesidad de remodelar sus lugares de trabajo para acomodar protocolos de pandemia, los fabricantes han intensificado su búsqueda para encontrar y optimizar herramientas digitales para sus entornos únicos.

"Si bien los beneficios desde una perspectiva de salud y seguridad son claros durante una pandemia global, los fabricantes en particular vieron beneficios de productividad y retención de empleados" al perseguir arreglos de trabajo híbrido, dijo Reid Paquin, director de investigación para IDC Manufacturing Insights de Needham, Mass. "Más de un tercio también experimentó mayor experiencia/satisfacción del empleado, lo que creemos jugará un papel en los esfuerzos de la industria para lidiar con problemas de talento/mano de obra".

Además de la manufactura, "la mayoría de los grandes OEMs tienen elementos de servicio de campo, y un problema que es casi universal ahora es la pérdida de empleados y problemas con la transferencia de conocimiento", dijo Charlie Neagoy, vicepresidente senior de éxito del cliente para Librestream. "Actualmente estamos cerca de tres millones de personas por delante del cronograma en términos de jubilación, y eso ha acelerado esta brecha de conocimiento. La fuerza laboral híbrida —la capacidad de hacer cosas desde diferentes lugares— ayuda a compensar la pérdida de conocimiento que viene de la jubilación temprana. Las fuerzas laborales híbridas pueden ofrecer empleos en todo el mundo y diferentes tipos de flexibilidad para sus empleados".

Librestream, con sede en Winnipeg, Manitoba, Canadá, proporciona una plataforma de solución remota de realidad aumentada (AR). "Un beneficio relacionado de los lugares de trabajo híbridos es que permite plataformas de colaboración compartida entre múltiples partes", añadió Neagoy. "La seguridad también es una razón importante para usar fuerzas laborales híbridas. Muchas de las ubicaciones y equipos en manufactura son peligrosos, así que acceder a un sitio remotamente disminuye el riesgo de accidente".

Además, las inspecciones y certificaciones requeridas pueden hacerse remotamente, continuó Neagoy. "Nuestra plataforma Onsight nos permite rastrear cuántas inspecciones hacen nuestros clientes cada semana. Nuestros clientes hacen entre 7,000 y 8,000 inspecciones remotas cada semana. Antes de COVID, registrábamos alrededor de 2,000 inspecciones a la semana".

La pandemia ha demostrado que una fuerza laboral híbrida trae mayor resiliencia organizacional y eficiencia del trabajador, según Federico Sciammarella, presidente y CTO de MxD, Chicago, que se enfoca en manufactura digital y es parte de Manufacturing USA, una red de 14 institutos de manufactura avanzada.

"Si una organización tiene la infraestructura de red adecuada, y es segura, es posible ejecutar operaciones remotamente", dijo Sciammarella. "La infraestructura de red adecuada hace a una empresa más resiliente porque los individuos aún pueden acceder a los datos necesarios para mantener operaciones en marcha incluso cuando trabajan remotamente".

Cómo y dónde empezar

Como con cualquier transformación organizacional o de industria, la tecnología sola no resolverá problemas emergentes. Las herramientas de monitoreo remoto y colaboración se han vuelto comunes, pero como siempre, la planificación adecuada es crítica para abrazar un modelo híbrido.

"Colaboración, videoconferencia y plataformas/aplicaciones para compartir contenido son algunas de las áreas en las que los fabricantes han invertido o buscan invertir para permitir mejor modelos de trabajo híbrido", señaló Paquin de IDC Manufacturing Insights. "La mayoría de los fabricantes casi siempre necesitarán tener algunos empleados in situ. Mantenimiento/gestión de activos es uno de esos áreas donde será el caso; se necesita alguien girando una llave. En el futuro, los fabricantes pueden ser capaces de cambiar más de eso a robots, pero en este momento la madurez de la tecnología y los costes de inversión no hacen eso una realidad para la mayoría de los fabricantes".

Los fabricantes que ya habían hecho grandes inversiones en automatización, recolección de datos y conectividad remota tenían la infraestructura para soportar este cambio antes de la pandemia, reconoció Paquin. "Vimos que los fabricantes que tenían sistemas en la nube, como ERP, eran los más adecuados para trabajo híbrido. El mejor enfoque es construir una estrategia/hoja de ruta a través de la organización pero implementarla en pasos más pequeños. Empiece con funciones de back-office, ya que se necesitaría menos inversión para permitir trabajo remoto para estos grupos. Preste atención a las políticas de trabajo remoto y cómo gestionar empleados remotos, e incorpore mejores prácticas y lecciones aprendidas mientras continúa expandiéndose a más funciones".

Señalando que el trabajador promedio pasa 240 horas al año —10 días— esperando información, Neagoy de Librestream aconsejó que "si eres un operador en la planta, una buena estrategia es tomar el conocimiento de un experto en la materia e incrustarlo en instrucciones de trabajo digitales, para que ya no estés esperando a ese experto".

Poner nueva tecnología en las manos de los trabajadores adecuados es esencial, continuó Neagoy. "Si vas a introducir una nueva tecnología, empieza con los adeptos a la tecnología. Nuestros clientes típicamente ven una distribución bimodal de adopción de usuarios: es radicalmente diferente entre personas a 10 años de la jubilación y personas con menos de 10 años en su carrera".

Estén seguros, dijo, de que "esto es algo que puede implementarse en tres meses. No se va a realizar completamente en tres meses, pero en tres meses deberían poder mover la aguja".

Como al abordar otras operaciones de manufactura, dijo Sciammarella de MxD, "las acciones deben planificarse cuidadosa y holísticamente, con las herramientas básicas de mejora continua en mente. Es importante primero revisar lo que actualmente tienes en su lugar y por qué. El 'por qué' es crítico y puede parecer obvio, pero no siempre es el caso, especialmente si tienes una larga historia de flujos de trabajo. Una empresa querrá llegar a un punto donde el equipo sepa qué datos e información pueden digitalizarse —si no lo están ya— y cómo eso puede usarse para apoyar no solo horarios de trabajo flexibles sino también un proceso de mejora continua al que se pueda acceder remotamente para que la producción pueda seguir fabricando productos y optimizando el trabajo según sea necesario".

Si una organización ha comenzado la implementación de tecnologías en la nube para datos de negocio, añadió, "podría aprovechar esas tecnologías en la nube para recolección de datos operacionales y hacer archivos e información disponibles para esa fuerza laboral".

Éxitos recientes

Para Fives Lund de Seattle, productor de maquinaria altamente personalizada, la flexibilidad en el lugar de trabajo y tener las herramientas adecuadas para realizar tareas críticas remotamente ha sido parte de la cultura por años.

Aprovechar oportunidades para asegurar que sus empleados puedan ser lo más efectivos posible dondequiera que estén ha "sido un proceso en curso desde que nos unimos al grupo Fives en 2015", dijo el CEO Casey McGarity. "Incluso antes de COVID, ese era un proceso en curso y un viaje —no un destino".

Antes de la pandemia, "nuestra fuerza laboral estaba bastante concentrada en nuestra instalación en Seattle —pero siempre tuvimos ingenieros y técnicos que estaban en el campo apoyando equipos", agregó Jonathan Schwedhelm, ingeniero mecánico líder y director de ingeniería. "También co-diseñamos algunos de nuestros equipos de automatización complejos con nuestras empresas hermanas en todo el mundo".

Luego vino la pandemia. Y mientras Fives Lund estaba a la par con otros grandes empleadores en su región en cuanto a gente trabajando desde casa, "tenemos un entorno bastante práctico", explicó Schwedhelm. "Nuestros ingenieros y técnicos trabajan muy juntos para construir, probar y apoyar nuestros equipos". Eso significó ser creativos para continuar con la ingeniería y entrega de equipos y apoyo a clientes.

"Al principio, eso significó que algunos ingenieros llevaron proyectos y ensamblajes más pequeños a casa para trabajar en ellos. Algunos de nuestros ingenieros de controles configuraron hardware en sus hogares para poder programar las máquinas —pero eso realmente no escala".

Ahí es donde entró Run MyVirtual Machine de Siemens. El software de simulación de operación de máquina "abre oportunidades para que los ingenieros de controles puedan empezar a construir las 'entrañas' de control de la máquina y probar cinemáticas y operación, así como simular las máquinas a escala para asegurar que hagan las cosas tan rápido como crees que lo harán", dijo Schwedhelm.

Run MyVirtual Machine ha funcionado de maravilla en un proyecto que comenzó el año antes de la pandemia, continuó.

"En 2019, empezamos a trabajar en una gran pieza de equipo de automatización, y nuestro cliente nos requirió usar controles CNC de Siemens. Estamos familiarizados con varios sistemas de control NC diferentes, pero la máquina que estábamos construyendo tenía cinemáticas realmente únicas, y sabíamos que tenía grandes obstáculos técnicos que teníamos que reducir riesgo antes de que el hardware estuviera disponible —y asegurar que podíamos hacerlo sin tener que sentarnos frente a los paneles de control aquí en nuestra instalación".

Aunque experimentado con otro software de modelado, continuó, "como este era un proyecto de Siemens, nos permitió por primera vez aprovechar esta herramienta —usarla en la planificación, usarla para reducir riesgo y asegurar que estábamos tomando buenas decisiones a medida que avanzábamos en el proceso de diseño. Y ahora que la cadena de suministro se está volviendo un problema mayor y los plazos de entrega para nuestros componentes de control pueden ser desafiantes, nos permite seguir avanzando sin estar completamente paralizados".

Central a la cultura de Fives Lund es el hecho de que "nuestros ingenieros —mecánicos, eléctricos y de software— a menudo trabajan codo a codo en la planta y realmente construyen máquinas y resuelven problemas", señaló McGarity. "Al menos, los ingenieros están disponibles para visitar la planta cuando surgen problemas" o para asistir en planificación, ensamblaje o prueba. En la medida en que los ingenieros no están "allí participando activamente" en tareas de planta, "están profundamente involucrados en la planificación de esas cosas".

Abordando el tema central de implementar flujos de trabajo híbridos en manufactura, McGarity señaló que mientras el personal de planta tuvo que permanecer in situ, "fue muy difícil y muy diferente para Fives Lund no tener a los ingenieros allí para ayudar con ese proceso. Como muchas empresas, estábamos sopesando los riesgos de COVID vs. el riesgo de la cultura y eficiencia que viene de tener un equipo fuerte y cohesionado. Las herramientas que tenemos ayudan a mantener esa cultura. Empezamos con un grupo particularmente saludable y fuerte, pero esos músculos colectivos se atrofian un poco, incluso con buenas herramientas. Cuanto más efectivas son las herramientas, más capaces somos de mantener nuestra fuerza por más tiempo. Pero también necesitamos volver y recordarnos: 'Somos más fuertes cuando estamos físicamente cerca'".

Adaptándose con flujos de trabajo ajustados

Las soluciones híbridas también vienen naturalmente a Sandvik Coromant, que no solo proporciona herramientas que fomentan oportunidades de trabajo remoto para sus clientes, sino que también ha ajustado flujos de trabajo en sus propias fábricas de herramientas de corte.

"Tener la tecnología en su lugar, en cuanto a CAD/CAM, nos ha ayudado, pero obviamente todavía necesitamos gente aquí para operar los equipos", dijo el Gerente de Unidad de Producción Richard Boyle. "No estamos en el punto de que nuestros equipos funcionen sin luces —todavía necesitamos nuestros operadores aquí— pero nos dio una buena oportunidad para avanzar con los aspectos de ingeniería de nuestra planta de manufactura, con ingenieros de manufactura en la oficina, en la planta de producción y también pudiendo trabajar desde casa un porcentaje del tiempo".

Cuando llegó la pandemia, los diseñadores de Sandvik también trabajaron remotamente la mayor parte del tiempo, dijo Boyle, rotando uno a la planta cada semana en un horario rotativo para proporcionar apoyo de producción mientras también limitaba la exposición de cualquier persona. Mientras tanto, la empresa emplea lo que llama producción no tripulada, alternando operadores de máquina "cuando tenemos un equipo que tiene automatización y funciona sin un operador presente".

Boyle explicó que entre dos turnos de operador de máquina de ocho horas, se programa un intervalo de cuatro horas. Con dos celdas opuestas, esos horarios pueden escalonarse para que solo un operador tenga que estar in situ para atender una interrupción en cualquiera de las celdas. "Tenemos gente empezando trabajo prácticamente las 24 horas para asegurar que tenemos cobertura completa".

También acredita la asociación de Sandvik con Microsoft y su tecnología de realidad mixta HoloLens para facilitar el trabajo híbrido. "La mayoría de la tecnología que estamos utilizando en producción desde nuestro MES y nuestros paneles —todos los datos disponibles— viene a través de sus soluciones. Hemos tenido alguna interrupción aquí y allá, tal vez por un par de horas donde no podemos iniciar sesión en un servicio, pero son pocas y distantes".

Durante la pandemia, Sandvik puso en marcha un nuevo equipo que fue traído en avión desde Suecia cuando todos los viajes de pasajeros fueron cancelados, recordó Boyle. "En lugar de esperar hasta que se permitieran los viajes de nuevo y el técnico de Suecia pudiera venir y terminar de instalarlo, a través del uso de tecnología como HoloLens, pudimos tener a nuestro personal de mantenimiento local trabajar directamente con este individuo, que podía ver directamente a través de sus ojos lo que estaban haciendo y asegurar que nos estábamos enfocando en las cosas correctas para poner esta máquina en marcha y operando".

En última instancia, dijo Boyle, equilibrar flujos de trabajo híbridos y tradicionales es "siempre una lucha. Es algo en lo que tienes que trabajar. Con híbrido, no decimos que nadie es 100 % remoto. Si intentas abrir un proceso a ser remoto que no está del todo listo, a veces es difícil volver a traerlo. Hemos sido muy lentos y meticulosos en abrir un proceso a híbrido, asegurando que podamos sostenerlo y modificarlo rápido para que no falle".

Para clientes, Sandvik proporciona productos listos para remoto incluyendo CoroPlus Machining Insights y CoroPlus Process Control, dijo Jeff Rizzie, director de ventas de mecanizado digital para las Américas.

Machining Insights es una plataforma de software como servicio que monitorea condiciones de máquina, explicó Rizzie. "Podemos decir qué está pasando con una máquina herramienta particular solo entrando a un sitio. Puedo entender datos de utilización, cuántas piezas estoy haciendo, y ver programación y múltiples puntos de datos viniendo directamente de la máquina. Estos tipos de soluciones son de tremendo valor, incluso desde un punto de vista operacional. Ya no tengo que estar en la planta para entender qué está pasando en mi taller usando los datos de la manera correcta".

CoroPlus Process Control va un paso más allá midiendo la salud de un proceso de manufactura completo, continuó Rizzie. "Puede realizar control adaptativo y anular la máquina. Si detecta una colisión o una herramienta rota, puede apagar la máquina automáticamente. Puede emitir un comando para adquirir una herramienta hermana o redundante y reiniciar la manufactura. Y, puede asistir con el mecanizado no tripulado —agrega una medida extra de seguridad al proceso".

Adicionalmente, Sandvik se esfuerza por "mejorar las habilidades" de sus empleados para equiparlos mejor para apoyar clientes remotamente, señaló Annika Langeen, vicepresidenta de marketing para las Américas. "Hemos equipado nuestros Centros Sandvik Coromant con la última tecnología para permitir soporte remoto en proyectos de clientes y clases de formación virtual en vivo", dijo. "Con la última tecnología de audio y video, los clientes pueden ver lo que está pasando dentro y fuera de las máquinas en nuestros Centros Sandvik Coromant e interactuar con nuestros expertos de chaqueta amarilla en tiempo real desde cualquier ubicación que quieran. Por muchos años, también hemos ofrecido un extenso programa de e-learning para proporcionar a clientes, estudiantes y empleados conocimiento de corte de metal. Los participantes pueden tomar el programa de formación y certificarse desde donde quieran, en cualquier momento".

El trabajo híbrido en el futuro

La manufactura digital a menudo se promociona como herramienta de reclutamiento y retención de trabajadores. Paquin de IDC concuerda.

"El trabajo híbrido/remoto puede ampliar el grupo de candidatos para ciertos roles, y consistentemente oímos de fabricantes que es la porción más joven de su fuerza laboral la que desea más flexibilidad y opciones alrededor de modelos de trabajo", señaló. "Para una industria que lucha por atraer nuevo talento, no adoptar modelos de trabajo híbrido podría hacer esto aún más un desafío".

El gran desafío, señaló Neagoy de Librestream, "es simplemente entender dónde se puede aplicar un lugar de trabajo híbrido. El 80 % de la fuerza laboral está en el campo, así que crear fuerzas laborales híbridas puede ser una perspectiva abrumadora. La receta para el éxito en implementar una fuerza laboral híbrida es identificar objetivos de negocio muy claros. Tener algo que sea cuantificable y medible, y empezar pequeño. Si tienes diferentes áreas funcionales que son esencialmente duplicados entre sí, elige una y llega al éxito con esa y luego aplica lo aprendido en toda la organización".

Noten también que "hay una extraña dualidad en cómo la gente se adapta a fuerzas laborales híbridas", aconsejó Neagoy. "La gente con más conocimiento sobre el negocio puede ser la que menos hábil tecnológicamente es. Dejen que los empleados experimentados sepan que las nuevas tecnologías híbridas no están ahí para ayudarles —están ahí para ayudar a otros".

Mientras que plataformas y tecnologías que existen para hacer híbrido una realidad transitaron durante COVID, el problema ahora es "cómo integrarlas de una manera que sea efectiva para las necesidades de cada empresa", observó Sciammarella. "¿Están las redes y conectividad adecuadas —es decir, 5G— presentes, y cómo puede asegurarse su seguridad? Esto puede ser costoso y requerirá pensamiento cuidadoso sobre cómo incorporar estas herramientas y plataformas de la manera más económica posible".

"MxD siempre ha visto empresas que están digitalmente habilitadas salir mejor cuando surgen crisis. La pandemia no fue diferente", continuó. "Las organizaciones están en diferentes caminos para lograr transformación digital —y aquellas que estaban más avanzadas naturalmente pudieron transicionar fácilmente a prácticas híbridas en general".

En última instancia, solo porque las herramientas están disponibles para crear una fuerza laboral híbrida, realmente depende de la cultura de un negocio dado y su disposición "a invertir en cambio significativo para su empresa no solo para sobrevivir sino para prosperar. Honestamente, el mayor desafío es el cambio cultural. En manufactura, la gente son criaturas de hábito, y es difícil salir de eso. El otro gran desafío son los costes financieros de volverse digital para empoderar una fuerza laboral híbrida", señaló Sciammarella. "Es extremadamente difícil para pequeños negocios evaluar qué podría traer el mayor retorno de inversión cuando hay tanto ahí fuera".