Indicadores Clave de que Debe Actualizar su Sistema de Control Industrial

Industria 4.0, IoT, Fábrica Digital, etc. son algunos de los conceptos que están en los titulares del mundo industrial actual. Las industrias alrededor del mundo están comenzando a hacer el cambio, y entendiendo los beneficios asociados con estas tecnologías, pero una actualización masiva aún parece un tiro largo. ¿Por qué?

Han sido casi cuatro décadas desde que Allen-Bradley lanzó su popular familia PLC-2, y más de tres desde que el sistema Serie 6 de General Electric salió. Poco después de su lanzamiento, estos sistemas se convirtieron en la norma de la automatización industrial, y hasta el día de hoy permanecen profundamente arraigados dentro de plantas y activos industriales. Algunos pueden argumentar que estos sistemas están cerca de extinguirse, pero el nivel de fiabilidad que ofrecen casi ha hecho a algunos fabricantes adictos.

No obstante, el surgimiento de nuevas tecnologías ha llevado a los sistemas de automatización convencionales como PLCs a un nivel completamente nuevo, algo inimaginable durante los 70s u 80s. Los panoramas de mercado han cambiado, y en un momento u otro, se tendrá que tomar una decisión sobre si es hora de actualizar o no.

Veamos los factores y requisitos que alimentan la necesidad de un sistema de control actualizado:

• Problemas de fiabilidad
• Soporte técnico descontinuado y repuestos
• Servicios de acompañamiento difíciles de conseguir
• No disponibilidad de técnicos
• Dificultad para proporcionar soporte interno o de terceros
• Necesidad de expansión que no pueden manejar sistemas convencionales
• Estandarización
• Rendimiento mejorado
• Un entorno altamente interconectado

La fiabilidad puede ser el punto fuerte de equipos industriales de décadas de antigüedad, pero al mismo tiempo sirve como pasivo. El soporte técnico y al cliente se está erosionando rápidamente para tales equipos, y los proveedores están animando activamente a los usuarios a comprar nuevos sistemas de automatización. No solo el hardware se está volviendo obsoleto, las partes de repuesto y servicios de acompañamiento se están volviendo raros, algunos disponibles solo a través de desarrollo interno. Esto pone todo el sistema en riesgo de colapso, debido a cualquier error inesperado que los ingenieros y técnicos desconocen. Además del hardware volviéndose obsoleto, los principales proveedores de software también han descontinuado soporte para sus sistemas operativos y software de aplicación que son prerrequisitos para tal hardware.

El uso de equipos antiguos también aumenta los costos de mantenimiento debido a la discontinuación del soporte. Las empresas necesitarían contratar y entrenar personal especial para gestionar y diagnosticar el equipo, y necesitarían hacerlo mientras el sistema esté en su lugar.

Sabrá que es hora de actualizar cuando el sistema actual no pueda cumplir con sus demandas de manufactura cada vez más complejas. Las industrias modernas requieren un enfoque altamente coordinado para la manufactura, lo cual solo puede ser posible a través de conexiones en red, funciones inteligentes y una malla de sensores. Desafortunadamente, tales características no son ofrecidas por modelos de equipos anteriores, que mayormente dependen de rutinas cableadas duro y quemadas para hacer el trabajo. Además, el uso de equipos convencionales crea cuellos de botella en todo el sistema de arriba a abajo, dificultando a los trabajadores mejorar la productividad e inducir mayor rendimiento de planta.

Aquí hay algunos elementos que necesitarían reemplazo o actualización durante un rediseño:

• Aplicaciones a nivel de servidor, ej. HMI
• Controladores
• E/S
• Redes y cableado de campo
• Interfaces a sistemas auxiliares
• Requisitos de espacio
• Gestión de alarmas
• Cumplimiento con estándares de seguridad

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