PLC vs DCS: eligiendo el sistema de automatización adecuado

El mundo de la automatización ha visto varias innovaciones mayores; algunas desvaneciéndose con el tiempo, mientras que otras se convierten en prerrequisitos para la operación. Los PLCs están en esta última categoría, volviéndose absolutamente vitales en muchos casos para llevar a cabo tareas de automatización. Pero en décadas recientes ha enfrentado competencia de un adversario: DCS o Sistema de Control Distribuido. Al igual que un PLC, un DCS contiene múltiples controladores autónomos y sirve como punto focal para los procesos de automatización de un vasto sistema.

El DCS entra en escena

El DCS apareció alrededor de 1975, cuando el PLC estaba estableciendo su dominio en el sector de automatización. El aumento del uso de microcomputadoras fue la fuerza impulsora detrás de la creación del DCS. El beneficio más grande y obvio del DCS fue su capacidad para controlar una planta entera a través de comunicaciones propietarias y un sistema distribuido. Por ejemplo, si había una planta que fabricaba sándwiches de helado, un solo DCS sería responsable de los procesos de preparación de extremo a extremo. Un controlador sería responsable de la línea de producción, otro controlador autónomo manejaría la refrigeración, mientras que otro podría manejar el proceso de horneado. Esto significa que en el evento de que un solo controlador falle, el resto de la operación continúa, llevando a un sistema robusto.

Además, el DCS también ofrece monitorización y control integrados, muy parecido a sistemas SCADA con toda la base de etiquetas almacenada en un solo repositorio. Finalmente, el DCS presentaba un paradigma de programación funcional, haciendo posible la reutilización de código.

Diferencia

Los DCS modernos pueden pensarse como varios PLCs en operación paralela, aunque con la monitorización y control integrados. Gracias a comunicaciones de código abierto, varios PLCs ahora tienen la capacidad de comunicarse entre sí y realizar tareas autónomamente mientras se coordinan entre sí. Desarrollar un DCS a través de múltiples PLCs interconectados se ha vuelto posible, difuminando la línea que separa las dos entidades.

Pero una gran diferencia entre un PLC y un DCS viene del factor precio. Tener un DCS puede resultar en ahorros de coste significativos, para una planta a gran escala, comparado con construir un sistema desde cero a través de múltiples PLCs. Gracias a protocolos propietarios, la comunicación es más segura, robusta y fácil para que los desarrolladores codifiquen. Además, un DCS incluye un sistema de monitorización y control, mientras que para un sistema basado en PLC, un sistema SCADA tendría que comprarse o desarrollarse, elevando aún más el nivel de complejidad.

Con todo lo dicho, el DCS tiene algunos inconvenientes, uno mayor siendo la falta de conjunto de habilidades en el mercado. Incluso la mayoría de técnicos de planta conocen programación en lógica de escalera y pueden realizar modificaciones básicas si surge la necesidad. Por otro lado, los programadores de DCS son difíciles de encontrar, y incluso si lo son, son caros. Por tanto, al final del día, la elección entre DCS y PLC dependería enteramente de la aplicación y sus análisis de coste/beneficio.