KNB EFX:Fusionando tecnología y arte para crear accesorios cinematográficos interactivos y precisos

El año pasado, el Museo de la Academia Cinematográfica encargó a KNB EFX un proyecto para celebrar el 50 aniversario de “Tiburón”:crear una réplica interactiva a un cuarto de escala del icónico tiburón, fiel al original, mecánicamente robusta y lista para exhibición. En menos de un mes.

La línea de tiempo por sí sola era desalentadora. Pero la verdadera complejidad residía en la interactividad de la exposición. Esta no fue una exhibición estática; El tiburón animatrónico necesitaba resistir el uso repetido mientras los visitantes manipulaban palancas, todo sin sacrificar los detalles distintivos que hicieron que el tiburón Bruce original fuera tan memorable en la pantalla.

Incluso hace unos años, podría no haber sido posible entregar una pieza de esta escala y precisión en un cronograma tan comprimido. Pero al integrar herramientas modernas de fabricación digital junto con técnicas tradicionales, KNB EFX pudo cumplir el plazo con un resultado que cumplió con los estándares de la Academia y los suyos propios. 

"Una semana después teníamos una pieza de tamaño completo", dice Greg Nicotero, fundador y propietario de KNB EFX. "Es bastante sorprendente y lo mejor es que coincide perfectamente con el tiburón. No hay margen de error".

Una parte clave de ese proceso fue la impresora 3D de estereolitografía (SLA) Form 4L de Formlabs. Al combinar escaneo 3D, modelado e impresión de resina de alta velocidad, el equipo pasó del concepto al artefacto físico con una velocidad sin precedentes y sin comprometer el arte que define su trabajo.

"Estoy encantado de cómo Formlabs pudo llevar este proyecto a otro nivel, especialmente para nosotros, porque en todos los proyectos que estamos haciendo ahora siempre existe la oportunidad de decir:'imprimamos eso'".

Greg Nicotero, fundador y propietario, KNB EFX

El tiburón "Tiburón" es sólo un ejemplo. Hoy en día, las herramientas de fabricación modernas como la Form 4L se combinan cómodamente con herramientas tradicionales como el modelado en arcilla. Estas herramientas permiten al equipo cumplir con cronogramas de producción implacables y al mismo tiempo preservar la artesanía que los ha convertido en una de las casas de efectos más respetadas de la industria. 

Se utilizó un modelo impreso en 3D para moldear este tiburón interactivo "Tiburón". Las partes internas, incluidas las paletas, también se imprimieron en 3D. Imagen:Greg Nicotero 

El fundador y propietario de KNB EFX, Greg Nicotero, sosteniendo un esqueleto de bebé que el equipo entregó en un set en todo el país en menos de cuatro días.

Lograr una construcción de un mes para una réplica interactiva con calidad de museo es extraordinario. Pero en KNB EFX, las presiones que dieron forma al proyecto “Jaws” son la norma, no la excepción.

"Cuando se trata de una programación de televisión, tienes siete días para preparar un episodio, y mientras grabas ese, ellos preparan el siguiente; es literalmente un efecto dominó. Así que esta tecnología, la capacidad de imprimir recursos en 3D, nos permite cumplir con la programación".

Greg Nicotero, fundador y propietario, KNB EFX

Especialmente en televisión, la producción avanza a un ritmo implacable. Los episodios se superponen, los horarios se comprimen y a menudo se necesitan accesorios físicos con poco margen de demora. Para un estudio responsable de entregar activos táctiles muy detallados en plazos constantes, la velocidad no es un lujo, es un requisito previo.

"El mayor beneficio de tener la impresión 3D como parte de nuestro flujo de trabajo es la simplicidad y la cantidad de detalles que podemos obtener. Si llega un director y hace cambios, puedes hacer clic, hacer clic, hacer clic. A veces incluso puedes imprimir una versión más pequeña y llevársela al director y él puede mirarla. Los cineastas son un grupo táctil. Quieren sostener cosas, quieren mirarlas".

Greg Nicotero, fundador y propietario, KNB EFX

Form 4L no es la primera herramienta moderna que Nicotero y el equipo de KNB EFX han adoptado. A mediados de los noventa, cuando los efectos generados por computadora llegaron a la industria, Nicotero dice:"Éramos una de las pocas empresas que realmente adoptó esa tecnología y dijo, mira, así es como funciona. Ningún pintor usará una sola herramienta para crear una pintura".

Los métodos tradicionales como la escultura se combinan cómodamente con procesos más nuevos como el modelado 3D.

Los modelos de actores, tanto del elenco como impresos en 3D, se mezclan en los estantes.

Hace ocho años, KNB EFX añadió la impresión 3D a sus herramientas, comenzando con las impresoras 3D de modelado por deposición fundida (FDM). Derrick Childers, ingeniero mecánico del departamento de impresión 3D, descubrió que las piezas FDM se rompían fácilmente y que los requisitos de nivelación de la plataforma, limpieza de las boquillas y temperatura del recinto eran molestos y retrasaban los plazos. Esto dio lugar al uso de aluminio mecanizado para algunas piezas, lo cual era resistente, pero requería tiempo, un problema en una industria en rápida evolución donde el tiempo es dinero. 

Luego, KNB EFX añadió la impresión con resina, incluida la Form 3L. Con la impresión y el escaneo 3D, un escultor puede hacer una miniatura o maqueta en unos pocos días, que puede escanearse y producirse en cualquier tamaño requerido, en comparación con hacer una escultura de tamaño completo, que puede llevar cuatro semanas.

"En nuestra situación, el tiempo es oro. Si pasamos días con la Form 3L, probablemente solo sean ocho horas con la Form 4L. La diferencia de tiempo es simplemente impecable".

Derrick Childers, ingeniero mecánico, departamento de impresión 3D, KNB EFX

En una industria donde el tiempo de respuesta es una prioridad, la velocidad y la confiabilidad son claves. Cuando se lanzó la Form 4L, Childers vio una solución que podía proporcionarle las piezas resistentes que necesitaba con la velocidad, la confiabilidad y el volumen de construcción que necesitaba.

"Con la Form 4L no tienes que hacer nada, lo que supone un gran alivio para el estrés porque puedes sacarla de la caja, enchufarla y funcionará en todo momento".

Derrick Childers, ingeniero mecánico, departamento de impresión 3D, KNB EFX

Los plazos ajustados significan que Childers no tiene tiempo para trastear con la configuración de impresión o reimprimir piezas. Con la Form 4L, pudo enchufar la impresora y empezar a imprimir inmediatamente. La velocidad de la Form 4L marcó la diferencia de inmediato y ha sido una parte clave de proyectos, desde una réplica interactiva de tiburón "Jaws" hasta un esqueleto de utilería, dioramas, animatronics y más.

"Me encanta la velocidad, la precisión, los detalles, los tiempos de curado, la eliminación de soportes... simplemente el hecho de que Formlabs constantemente presenta novedades cada año:nuevos materiales, la plataforma Flex Build. Definitivamente ha aumentado nuestra capacidad para hacer lo que hacemos".

Derrick Childers, ingeniero mecánico, departamento de impresión 3D, KNB EFX

RESINA GRIS

Childers utiliza principalmente Grey Resin para imprimir piezas que se van a moldear, como máscaras de acción, ya que puede lograr tiempos de impresión rápidos y al mismo tiempo mantener el nivel de detalle requerido para los poros o las arrugas. 

En lugar de someter a un actor a múltiples moldes faciales, se realiza un escaneo digital del rostro y luego se imprime en la Form 4L. Esto se utiliza para hacer un molde para una máscara de acrobacias de silicona que un doble puede simplemente colocarse con una correa. 

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"KNB siempre ha sido innovador, superando los límites. Formlabs definitivamente nos ha ayudado a mejorar nuestro flujo de trabajo y nuestra calidad, y creo que será un pilar aquí en nuestra empresa".

Derrick Childers, ingeniero mecánico, departamento de impresión 3D, KNB EFX

Pieza de muestra

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Para la exhibición del aniversario de “Jaws”, la precisión y la durabilidad no eran negociables.

Para Nicotero era importante crear una réplica que coincidiera con el original, ya que el tiburón tiene características distintivas, incluida la forma de la aleta. Imagen:Greg Nicotero

El tiburón fue escaneado, alterado digitalmente para que coincida con el tiburón que se ve en la película y luego reducido.

El modelo 3D se separó en piezas con clave para imprimir en la Form 4L. Una vez impresas, las piezas se ensamblaron en un modelo.

A partir del modelo se hizo un molde y un núcleo para moldear la piel. También se realizó un segundo núcleo para el departamento mecánico, para diseñar los componentes internos.

Una vez fundido y parcialmente ensamblado, incluidos los componentes mecánicos internos, el tiburón fue pintado para que coincidiera con el original.

Las paletas son algunas de las piezas de uso final que se imprimen en 3D.

El montaje final incluyó la instalación de las paletas pintadas e impresas en 3D, y la pintura de los componentes mecánicos internos.

Nicotero dando los últimos retoques al tiburón.

La exhibición de tiburones en el Museo de la Academia Cinematográfica. Imagen:Greg Nicotero

“Guts and Glory” de Nicotero es un reality show de competencia de 2025 con elementos de terror. Mientras Nicotero buscaba en Georgia para el programa, se dio cuenta de que quería un esqueleto espeluznante que pudiera colocarse en el lago para que los concursantes lo encontraran. ¿El desafío? Era jueves y necesitaba el accesorio el lunes para el rodaje. 

De vuelta en Los Ángeles, el equipo tuvo menos de tres días para crear el accesorio, que tendría que ser enviado a todo el país hasta el set. Debido a los detalles de los huesos del accesorio, solo los dedos de los pies tardarían dos días en esculpir, lo que hacía imposible el tiempo de entrega para el modelado tradicional. Pero con el modelado y la impresión 3D, se necesitaron menos de cuatro días en total para modelar, imprimir, pintar y enviar, y Childers imprimió el modelo durante la noche.

Los accesorios de “Guts and Glory” impresos en la Form 4L incluyen ídolos y un intrincado esqueleto de bebé producido y entregado al set en cuatro días.

"El lunes ya estaba impreso, pintado y en una caja en cuatro días, y estamos hablando de un esqueleto. El detalle del modelo que teníamos y la complejidad de cómo habríamos tenido que descomponerlo para moldearlo, nunca podríamos haberlo hecho en un millón de años, pero ahora, con la tecnología, pudimos ponerlo en la impresora e imprimirlo y se ve magnífico".

Greg Nicotero, fundador y propietario, KNB EFX

Los rápidos tiempos de impresión de la Form 4L significaron que Childers pudo imprimir el esqueleto durante la noche, mientras que la confiabilidad del 99 % de las impresoras 3D de la serie Form 4 le dio la confianza de que la impresión estaría completa y lista para pintar a la mañana siguiente.

El artista digital Dave Grasso creó modelos 3D de Godzilla y King Ghidorah. Se imprimieron maquetas en 3D y las cabezas de cada monstruo a la escala requerida.

KNB EFX asume una variedad de proyectos relacionados con el cine y la televisión. Un proyecto reciente es un diorama grande y detallado para el vestíbulo de un hospital infantil que presenta una batalla entre Godzilla y Kind Ghidorah. La escena presenta varias piezas de uso final impresas en Form 4L: 

• Piezas de resina transparente iluminadas por LED, incluidas ventanas de edificios y espinas dorsales de Godzilla

• Las cabezas y colas detalladas de los personajes, impresas en resina gris 

• Bridas roscadas que sostienen los edificios

El volumen de construcción de la Form 4L permite imprimir piezas grandes, como la cabeza de Godzilla, durante la noche o en menos de un día, y al mismo tiempo lograr acabados finos y detalles intrincados como escamas.

Childers ensambla las cabezas del rey Ghidorah, que se imprimen en 3D y luego se pintan.

RESINA TRANSPARENTE

La resina transparente se utiliza para piezas translúcidas, como globos oculares, o piezas transparentes de accesorios que se iluminarán con LED, como las espinas de Godzilla.

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Los animatrónicos les dan a los actores un accesorio físico ante el cual reaccionar en el set. Childers ha comenzado a imprimir componentes internos en 3D.

Se configuran varias piezas para un cabezal animatrónico con un solo clic en el software de preparación de impresión PreForm y luego se imprimen en una versión Form 4L.

Los animatronics son uno de los muchos accesorios que produce KNB EFX. Cada vez que Childers fabrica un nuevo cabezal mecánico, intenta mejorarlo, más recientemente imprimiendo piezas en 3D. Cada pieza tiene que encajar perfectamente. Childers dice:"Con la Form 4L, puedo imprimir piezas con gran precisión:todos los agujeros encajarán perfectamente y quedarán ajustados. Creo que nuestras cabezas seguirán mejorando gracias a esto:podemos darles vida mucho más fácilmente".

Childers imprimió piezas para una cabeza animatrónica en resina ESD en la Form 4L. 

RESINA ESD 

"Soy un gran admirador de la resina ESD porque es fuerte, confiable y resistente al calor", dice Childers. "ESD es excelente para roscar. Su integridad estructural es mejor que la de cualquier otra resina de cualquier otra impresora que haya probado". 

Childers hizo una prueba en la que imprimió en 3D una mano esquelética en resina ESD y la puso en el horno de espuma, que alcanza ~300 ℉, durante cinco días, sin deformación. 

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