Celebrando cinco años de innovación: Nuestro viaje e historias de éxito de clientes

El mes pasado marcamos cinco años desde que un puñado de innovadores en un garaje presentaron la primera impresora 3D de fibra de carbono continua del mundo. Agradecemos a nuestros clientes por confiar en nosotros y ayudar a moldear este viaje. Aquí está cómo comenzó todo, los primeros adoptantes que creyeron en nosotros, y el impacto que nuestros clientes han tenido en nuestra búsqueda incansable de innovación.

La Mark One

En enero de 2014, debutamos la primera impresora 3D del mundo capaz de impresión de fibra de carbono continua en SolidWorks World: la Mark One. Autometrix vio la promesa y fue de los primeros en adquirir una impresora Markforged.

Autometrix suministra equipos de corte y software de patrones en industrias, desde transporte a dispositivos médicos. Sus ingenieros necesitaban prototipado interno que reflejara fielmente diseños finales. Tras imprimir una cabeza de corte reforzada con fibra que funcionó como se esperaba, el equipo adoptó la Mark One.

Autometrix pasó a imprimir una cabeza de corte completa con la Mark One. El resultado fue una pieza que pesaba media libra menos que su contraparte de aluminio, igualando y en algunas pruebas superando la resistencia al impacto del metal. Este avance permitió sistemas mecánicos más rápidos, ligeros y robustos.

La Mark Two

Lanzamos la Mark Two en febrero de 2016, un sistema de impresión compuesto completamente rediseñado que entregaba mayor resistencia y calidad superior. Dixon Valve, fabricante de válvulas y racores, vio una clara oportunidad para reemplazar utillaje personalizado con soluciones aditivas.

Dixon Valve buscaba mordazas de agarre de alta resistencia y resistentes químicamente para brazos robóticos industriales. Los ingenieros Max de Arriz y J.R. Everett necesitaban mordazas que pudieran transferir piezas entre tornos verticales de forma segura. La Mark Two cumplió estas demandas, permitiendo un re-utillaje completo de un brazo robótico en menos de 24 horas.

«Con la Mark Two, re-utillamos un brazo robótico en menos de un día», dice Everett. «Está remodelando nuestro proceso de diseño y acelerando la producción».

Onyx: El compuesto de próxima generación

En 2016 introdujimos Onyx, un termoplástico reforzado de alta estabilidad térmica diseñado para entornos de fabricación. Su precisión excepcional y resistencia a la deformación atrajeron a MARTAC inmediatamente.

MARTAC (Sistemas Tácticos Marítimos) construye embarcaciones acuáticas no tripuladas. Necesitaban tomas complejas para canalizar agua de mar a través de sistemas de refrigeración. Imprimir estas tomas en Onyx eliminó restricciones de mecanizado sustractivo y redujo costes de fabricación.

Ian Weaver, Coordinador de Operaciones en MARTAC, señala: «Las piezas de Onyx no se corroen en agua salada y permanecen resistentes contra residuos. Imprimir estas tomas ha reducido nuestros costes drásticamente».

Volviéndose industrial con la X7

La X7, nuestra primera impresora 3D de formato industrial, ofrece casi tres veces el volumen de construcción de la Mark One y una avanzada suite de sensores de auto-monitoreo. Humanetics, el principal proveedor mundial de maniquíes de prueba de choque, recurrió a la X7 para acelerar y extender la vida de sus moldes.

El Ingeniero de Diseño Kris Sullenberger encontró que los moldes impresos en X7 producen piezas casi perfectas, libres de costuras e imperfecciones comunes con moldes de silicona. Desde imprimir cinco a diez moldes, Humanetics planea reemplazar 150 moldes existentes con impresiones Markforged, ahorrando miles de dólares en costes de mecanizado mientras mejora calidad de pieza.

Metal X: Impresión de acero inoxidable

Metal X expande nuestra cartera a impresión 3D de metal, permitiendo piezas de acero inoxidable que antes eran prohibitivas en coste. Stanley Infrastructure, una división de Stanley Black & Decker, usó Metal X para rediseñar el conjunto de rueda guía de una rectificadora de rana ferroviaria.

Al pasar de un único bloque de acero con mucho desperdicio a un ensamblaje de tres piezas impresas en 3D, Stanley Infrastructure redujo el desperdicio de material en ~90 % y pasó pruebas de durabilidad rigurosas. Un Ingeniero de Innovación en Stanley señala: «Metal X nos permite fabricar aditivamente piezas complejas con inversión mínima de capital y tiempo».

Qué sigue

Desde empresas Fortune 100 a fabricantes familiares, miles de negocios confían en la tecnología Markforged para mejorar sus productos y procesos. Seguimos comprometidos con la mejora continua y con entregar soluciones que satisfagan las necesidades evolutivas de nuestros clientes.

¡Por muchos más años de innovación, gracias a nuestros clientes por hacerlo posible!

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