La caja de recogida de material compuesto impulsa la expansión de la planta de CSP en Huntington, IN

En una fresca mañana del viernes 26 de octubre, 52 personas se reunieron en una sala de reuniones en Huntington, IN, EE. UU., La planta de producción de Tier 1 Continental Structural Plastics (CSP, Auburn Hills, MI, EE. UU., Una empresa del Grupo Teijin [Tokio, Japón ]). Estuvieron allí para celebrar la inauguración de un nuevo, US $ 33,5 millones, 12.077 m ² / 130.000 pies ² además de los ya 19,510 m ² / 210.000 pies ² instalación que CSP compró en 2010 y donde la empresa produce actualmente piezas compuestas de compuestos de moldeo en láminas (SMC) para Chevrolet Corvette autos deportivos de General Motors Co. (GM, Detroit, MI, EE. UU.) y Ford F-150 Raptor camionetas de Ford Motor Co. (Dearborn, MI, EE. UU.). La nueva expansión es donde comenzará la producción comercial la próxima primavera en la caja de recogida de material compuesto CarbonPro para GMC Sierra Denali de primera línea. camionetas. también de GM. Las instalaciones de CSP están ubicadas a menos de 30 minutos de la planta de ensamblaje de Fort Wayne de GM (Roanoke, IN, EE. UU.), Donde el fabricante de automóviles produce Chevrolet Silverado y GMC Sierra Modelos de camioneta pickup de cabina simple y extendida.

CarbonPro no es la primera caja de pastillas compuesta. Esos elogios son para la caja corta de Ford en 2000 Explorer SportTrac vehículos utilitarios cruzados (CUV) fabricados con SMC de éster de vinilo reforzado con fibra de vidrio moldeado por compresión. El crédito también se destina a la Chevrolet Silverado 2001 de GM caja pickup de tamaño completo en poliuretano / poliurea reforzado con fibra de vidrio formada mediante moldeo por inyección de reacción estructural (SRIM). GM, Honda Motor Co. Ltd. (Tokio, Japón) y Toyota Motor Corp. (Tokio, Japón) han producido cajas pickup compuestas desde entonces. Sin embargo, la última empresa de GM es la primera caja compuesta de la industria que utiliza refuerzo de fibra de carbono y la primera en utilizar una matriz termoplástica. Según los informes, ese cambio solo eliminó 28 kg del vehículo frente a una plataforma de acero desnudo y 45 kg frente a una plataforma de acero más revestimiento de la caja, todo mientras hace que la caja sea resistente a las abolladuras, los arañazos y la corrosión.

Varios oradores mencionaron el hecho de que el proveedor de CSP y materiales Teijin ha trabajado conjuntamente con GM desde 2010 para desarrollar la caja de recogida CarbonPro utilizando el proceso de fabricación recientemente desarrollado por Teijin. Este termoplástico reforzado con fibra de carbono (CFRTP) combina fibra de carbono discontinua / cortada (25 mm, estopa 24K) con una matriz de poliamida 6 (PA6) en compuestos en forma de hoja. (Según se informa, se están desarrollando otras matrices termoplásticas, pero aún no están disponibles comercialmente). A diferencia de los compuestos termoplásticos de esterilla de vidrio (GMT) o de láminas orgánicas convencionales, este material no está diseñado para formarse en una prensa de compresión convencional. En cambio, se moldea a presión de manera muy similar a la estampación de láminas de metal en un proceso muy rápido de menos de un minuto, un objetivo de tiempo de ciclo que es el Santo Grial para las piezas compuestas de automóviles.

Son muchas las ventajas de utilizar termoplásticos en lugar de matrices termoendurecibles para producir una caja de recogida. Los termoplásticos tienden a ser de menor densidad, por lo que ayudan a reducir la masa incluso más que las cajas de compuestos termoendurecibles. Dado que los termoplásticos ya están completamente polimerizados, se procesan mucho más rápido que los termoestables, lo que reduce la cantidad de herramientas, robots y prensas necesarios para producir piezas para una plataforma determinada. Y los termoplásticos producen superficies mucho mejores nada más salir de la herramienta, lo que puede reducir en gran medida el acabado posterior al molde, incluida la eliminación de la pintura. Otro beneficio es que los termoplásticos tienden a ser más resistentes a los impactos, especialmente en matrices resistentes como PA6, y eso ayuda a reducir el daño a la cama cuando las pastillas están en uso.

Al optar por reforzar el compuesto con carbono en lugar de fibra de vidrio, se puede producir una pieza mucho más delgada y liviana para un objetivo de rendimiento dado, aunque el carbono aumenta el costo a menos que se compense con procesos de producción más rápidos.

El evento contó con discursos de 10 dignatarios, entre ellos:Linda Walczak, directora, Región Noreste, Indiana Economic Development Corp .; Larry Buzzard, presidente de la Junta de Comisionados del Condado de Huntington; Steve Rooney, director ejecutivo de CSP; Dave Malik, director de estructuras del cuerpo inferior de GM; Masumi Hirata, asistente del Gerente de la Unidad de Negocios de Composites en Teijin Ltd .; Rob Miller, comisionado de la Junta de Comisionados del condado de Huntington; Mark Voss, gerente del grupo de ingeniería de GM:cajas de recogida y compuestos estructurales avanzados; Brooks Fetters, alcalde de la ciudad de Huntington; Mark Wickersham, director ejecutivo, Desarrollo Económico del Condado de Huntington; y Karen Williams, gerente de la planta CSP Huntington. Después de un corte de cinta, a los asistentes se les ofreció un recorrido por la sección totalmente equipada de la planta donde se producirá el CarbonPro y luego obtuvieron una vista de cerca de la caja de la camioneta.

CSP también producirá cubiertas de compuerta final para el vehículo en compuesto termoplástico de fibra larga directa (D-LFT).