AMRC y Prodrive colaboran para impulsar la fabricación de compuestos reciclables

Prodrive Composites Ltd. (Milton Keynes, Reino Unido) está trabajando con investigadores de materiales y aligeramiento del Centro de Investigación Avanzada en Fabricación (AMRC) de la Universidad de Sheffield (Sheffield, Reino Unido) para avanzar en sus procesos de fabricación de componentes compuestos reciclables.

Proceso P2T: tres vidas útiles sin perder rendimiento

Prodrive Composites desarrolla soluciones de ingeniería para los sectores automotriz, aeroespacial y marino, y diseña y fabrica compuestos ligeros avanzados para una amplia gama de aplicaciones. La empresa colabora con el AMRC en su proceso P2T (Primary To Tertiary), utilizado para fabricar componentes compuestos reciclables que cumplen los requisitos de fin de vida (según la Directiva 2000/53/CE) sin comprometer el rendimiento de las piezas originales. Según la compañía, este enfoque simplifica el reciclaje y dota al material compuesto del potencial para cumplir tres o más vidas útiles.

Automatización y reducción de costes

Hannah Tew, responsable de alianzas en el Centro de Compuestos del AMRC, explica que su equipo ha estado trabajando con Prodrive Composites para llevar su proceso de compuestos reciclables más cerca de la producción a gran escala. El foco principal ha sido permitir la automatización, logrando volúmenes medios y altos a costes sustancialmente menores, analizando la reciclabilidad de los materiales utilizados y aumentando el atractivo de la tecnología para otras industrias.

"Los resultados de nuestras pruebas iniciales de prensado son prometedores y esperamos con interés apoyar a Prodrive en la automatización del proceso", afirma Tew.

Ventajas del proceso P2T

Según Prodrive, los compuestos P2T no requieren calor ni presión durante la fabricación, por lo que no se necesita autoclave, reduciendo costes y permitiendo escalar la producción sin grandes inversiones. El proceso utiliza una resina termoplástica reactiva en lugar de una termoestable; un monómero plástico reacciona con un catalizador en presencia de las fibras para producir un laminado curado.

Prodrive cree ser la primera en desarrollar esta técnica con fibras recicladas, surgida a través de un programa de desarrollo con un cliente OEM automotriz que requería un material estructural de altas prestaciones con menor impacto ambiental que los compuestos convencionales.

Reciclaje en cascada: de estructura primaria a piezas terciarias

John McQuilliam, ingeniero jefe de Prodrive Composites, detalla las ventajas: las propiedades mecánicas más altas se obtienen en el primer uso de las fibras vírgenes, permitiendo fabricar elementos estructurales de alta carga. Al final de su vida útil, las fibras y potencialmente la resina pueden reciclarse, suministrando gran parte de la materia prima para una pieza secundaria, como un panel de carrocería. Cuando esta pieza secundaria llega a su fin, al ser termoplástica, puede picarse y moldearse de nuevo en piezas con propiedades adecuadas para componentes sólidos 3D. Esta pieza terciaria puede reciclarse varias veces en piezas de menor grado.

La investigación en curso entre el AMRC y Prodrive Composites está prevista que se amplíe durante el próximo año.