Cinco aplicaciones revolucionarias de metales no ferrosos que transforman la industria global

Cinco aplicaciones de metales no ferrosos que impactaron enormemente a la industria global incluyen estructuras de aviones de aluminio, transmisiones de magnesio, palos de golf de titanio, herrajes eléctricos de zinc y engranajes de bronce.

Las revoluciones industrial y del transporte impulsaron la demanda de aplicaciones de metales no ferrosos.

El desarrollo de la industria aeronáutica, la comercialización del automóvil y la producción en masa de bienes de consumo duraderos y recreativos allanaron el camino para las aplicaciones reales de metales no ferrosos que hoy proporcionan ventajas tecnológicas con ahorros de costes indispensables.

ALUMINIO EN AERONÁUTICA

Ligero, duradero, resistente y altamente flexible, el aluminio ha demostrado ser el mejor material para construir aeronaves.

Ninguna industria se ha beneficiado más del aluminio que la aérea. Las piezas de aluminio se usan en construcción aeronáutica desde que los hermanos Wright usaron un cárter de aluminio para el Wright Flyer.

En peso, el 80 % de todas las aeronaves consisten en piezas de aluminio. Fuselaje, alas, timón, puertas y suelos, bastidores de asientos, inyectores de combustible, sistemas hidráulicos, rodamientos y turbinas de motor son de aluminio.

El desarrollo/producción de aleaciones de aluminio y los avances en tecnología aeronáutica están estrechamente ligados. La tecnología de fundición de aluminio reduce costes de fabricación y permite a los ingenieros incorporar diseños y conceptos creativos.

TRANSMISIONES DE MAGNESIO

Las piezas fundidas de magnesio ofrecen un componente ligero e integración de funciones probada como duradera y altamente efectiva.

Las ventajas de usar piezas de transmisión de magnesio en automóviles, camiones y otros vehículos no son sorpresa. El magnesio fundido es la elección de la industria porque el metal es un 75 % más ligero que el acero y un 33 % más ligero que el aluminio, tiene alta relación resistencia-peso y alta resistencia al impacto, excelente estabilidad dimensional y puede fundirse en casi cualquier forma.

De todas las aleaciones metálicas populares, el magnesio tiene la densidad más baja, lo que lo hace atractivo en la fabricación de piezas de transmisión. No solo reduce la masa total del vehículo sino su distribución y equilibrio. Bajar el frontal mejora la dinámica del vehículo.

La aplicación de aleaciones fundidas de magnesio también es compatible con fluidos de transmisión automática comerciales. En estudios de laboratorio, los efectos de alta temperatura, presencia de condensación o agua, y acoplamiento galvánico con acero no causaron corrosión significativa del magnesio bajo ninguna condición de prueba.

PALOS DE GOLF DE TITANIO

El titanio es el metal más resistente y duradero e impermeable a los elementos y condiciones climáticas.

El reverendo William Gregor, pastor, mineralogista y químico inglés, descubrió el mineral de titanio en 1791. No imaginaba que 200 años después transformaría el golf creando los mejores palos jamás hechos. En los años 70, los diseñadores de palos se dieron cuenta de que el titanio es un metal increíblemente resistente y ligero: un 45 % más ligero que el acero. Tardaron otros veinte años en perfeccionar el diseño antes de que su uso generalizado despegara en los 90.

El material ligero del titanio permite un "punto dulce" más prominente en la cabeza del palo, resultando en un swing más rápido y optimizando el lanzamiento, vuelo y trayectoria de la bola. La distancia que recorre la bola aumentó un 20 % en promedio.

La introducción del titanio en la fabricación de palos de golf, con su ventaja en durabilidad y longevidad y el aumento de la distancia, ha revolucionado efectivamente el deporte.

HERRAJES ELÉCTRICOS BASADOS EN ZINC

El zinc es uno de los metales más resistentes y duros para fundir piezas. El zinc crea una barrera formidable protegiendo superficies metálicas.

Las fuerzas implacables de la corrosión y fugas químicas en conexiones de terminales de cable en entornos industriales aumentan el riesgo de fallo eléctrico. Expertos de la industria han indicado que conexiones defectuosas causan hasta el 60 % del tiempo de inactividad eléctrico.

La fundición de zinc y el galvanizado en la fabricación de componentes y piezas eléctricas han demostrado ser las aplicaciones más efectivas para combatir los efectos de la corrosión y químicos en entornos industriales hostiles. El zinc es un metal duro, dimensionalmente estable y autolubricante, y sus propiedades lo hacen ideal para conductividad eléctrica y térmica.

Es una materia prima abundante y de bajo coste y la fundición ocurre a temperatura moderada, lo que lo hace energéticamente eficiente. Hoy se usa extensamente en la fabricación de herrajes eléctricos.

ENGRANAJES DE BRONCE

El bronce es una aleación a base de cobre. Añadir otros metales, típicamente estaño, crea una aleación significativamente más dura que el cobre solo.

Una amplia gama de sistemas de transmisión por engranajes, sistemas de transmisión de potencia, tornillos de banco, trenes de aterrizaje y bombas usan engranajes fundidos de bronce. Diversos sectores, como automoción, aviación, herramientas de máquina, marina y producción de petróleo, utilizan engranajes de bronce.

El bronce tiene características específicas que le hacen durar más. Comparado con otros metales ferrosos y no ferrosos, como acero o aluminio, el bronce tiene un bajo coeficiente de fricción y excelentes cualidades de carga. Menor fricción equivale a mejor eficiencia y menos desgaste, haciendo del bronce una excelente opción.

Otros factores que hacen de los engranajes de bronce un buen material para cojinetes son resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y buen comportamiento al desgaste. Además, el bronce se mecaniza, suelda, braséa y suelda fácilmente.

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