Cinco aplicaciones innovadoras de metales no ferrosos que transforman las industrias globales

Cinco aplicaciones de metales no ferrosos que afectaron en gran medida a las industrias globales incluyen estructuras de aviones de aluminio, transmisiones de magnesio, palos de golf de titanio, herrajes eléctricos de zinc y engranajes de bronce.

Las revoluciones industrial y del transporte impulsaron la demanda de aplicaciones de metales no ferrosos.

El desarrollo de la industria aeronáutica, la comercialización de automóviles y la producción en masa de bienes de consumo duraderos y recreativos allanaron el camino para las aplicaciones actuales de metales no ferrosos en el mundo real que brindan ventajas tecnológicas con ahorros de costos indispensables. 

AVIONES DE ALUMINIO

El aluminio, ligero, duradero, resistente y muy flexible, ha demostrado ser el mejor material para construir aviones. 

Ninguna industria se ha beneficiado más del aluminio que la industria aérea. Las piezas de aluminio se han utilizado en la construcción de aviones desde que los hermanos Wright utilizaron un cárter de aluminio para el WrightFlyer.

En peso, el 80% de todos los aviones se componen de piezas de aluminio. El fuselaje, las alas, el timón, las puertas y los pisos, las estructuras de los asientos, los inyectores de combustible, los sistemas hidráulicos, los rodamientos de bolas y las turbinas del motor están hechos de aluminio.

El desarrollo/producción de aleaciones de aluminio y los avances en la tecnología aeronáutica están estrechamente relacionados. La tecnología de fundición de aluminio reduce los costos de fabricación y al mismo tiempo permite a los ingenieros incorporar diseños y conceptos creativos.

TRANSMISIONES DE MAGNESIO

Las piezas fundidas de magnesio ofrecen un componente liviano y una integración de características que ha demostrado ser duradera y altamente efectiva.

Las ventajas de utilizar piezas de transmisión fabricadas con magnesio en automóviles, camiones y otros vehículos no sorprenden. Las piezas fundidas de magnesio son la elección de la industria porque el metal es un 75% más liviano que el acero y un 33% más liviano que el aluminio, tiene una alta relación resistencia-peso y una alta resistencia al impacto, tiene una excelente estabilidad dimensional y se puede fundir en casi cualquier forma.

De todas las aleaciones metálicas más populares, el magnesio tiene la densidad más baja, lo que la convierte en una opción atractiva para la fabricación de piezas de transmisión. No sólo reduce la masa total de un vehículo sino también su distribución y equilibrio del peso. Bajar la parte delantera mejora la dinámica del vehículo.

La aplicación de aleaciones fundidas de magnesio también es compatible con fluidos comerciales para transmisiones automáticas. En estudios de laboratorio, los efectos de las altas temperaturas, la presencia de condensación o agua y el acoplamiento galvánico con acero no causaron corrosión significativa del magnesio en ninguna de las condiciones de prueba.

PALOS DE GOLF DE TITANIO

El titanio es el metal más fuerte y duradero e impermeable a los elementos y las condiciones climáticas.

El reverendo William Gregor, pastor, mineralogista y químico inglés, descubrió por primera vez el mineral de titanio en 1791. No tenía idea de que 200 años después transformaría el juego del golf al crear los mejores palos de golf jamás fabricados. En la década de 1970, los diseñadores de clubes se dieron cuenta de que el titanio es un metal increíblemente fuerte pero liviano:un 45% más liviano que el acero. Fueron necesarios otros veinte años para perfeccionar el diseño antes de que el uso generalizado del palo despegara en la década de 1990.

El material liviano de titanio permite un punto dulce más prominente en la cabeza del palo, lo que resulta en un swing más rápido y optimiza el lanzamiento, el vuelo y la trayectoria de la pelota. La distancia que recorre una pelota aumentó en promedio un 20 por ciento.

La introducción del titanio en la fabricación de palos de golf, con su ventaja en durabilidad y longevidad y el aumento de la distancia del juego, ha revolucionado efectivamente el deporte.

HARDWARE ELÉCTRICO A BASE DE ZINC

El zinc es uno de los metales más fuertes y resistentes que existen para la fundición de piezas. El zinc crea una barrera formidable para proteger las superficies metálicas. 

Las implacables fuerzas de la corrosión y las fugas químicas en las conexiones de terminales de cables en entornos industriales aumentan el riesgo de fallas eléctricas. Los expertos de la industria han indicado que las conexiones defectuosas causan hasta el 60 por ciento de los tiempos de inactividad eléctrica.

La fundición de zinc y la galvanoplastia en la fabricación de componentes y piezas eléctricas han demostrado ser las aplicaciones más eficaces para combatir los efectos de la corrosión y los productos químicos en entornos industriales hostiles. El zinc es un metal duro, dimensionalmente estable y autolubricante, y sus propiedades lo hacen ideal para la conductividad eléctrica y térmica.

Es una materia prima abundante y de bajo coste y el vertido se realiza a una temperatura moderada, lo que la hace energéticamente eficiente. Hoy en día, se utiliza ampliamente en la fabricación de hardware eléctrico.

ENGRANAJES DE BRONCE

El bronce es una aleación a base de cobre. Al agregar otros metales, generalmente el estaño, se crea una aleación significativamente más dura que el cobre solo.

Una amplia gama de sistemas de transmisión por engranajes, sistemas de transmisión de potencia, tornillos elevadores, trenes de aterrizaje y bombas utilizan engranajes fundidos en bronce. Una variedad de sectores, incluidos el automotriz, la aviación, la máquina herramienta, el marítimo y la producción de petróleo, utilizan engranajes de bronce.

El bronce tiene características específicas que ayudan a que dure más. En comparación con otros metales ferrosos y no ferrosos, como el acero o el aluminio, el bronce tiene un coeficiente de fricción bajo y excelentes cualidades de carga. Una menor fricción equivale a una mejor eficiencia y menos desgaste, lo que hace que el bronce sea una excelente opción.

Otros factores que hacen de los engranajes de bronce un buen material para rodamientos son la resistencia a la corrosión, la resistencia a las altas temperaturas y el buen comportamiento al desgaste. Además, el bronce se puede mecanizar, soldar y soldar fácilmente.

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