DILLIDUR 550: Acero de Alto Rendimiento Resistente al Desgaste (550 HBW)
DILLIDUR 550 es un acero resistente al desgaste con dureza nominal de 550 HBW en condición de suministro ex works.
Propiedades
Generales
| Propiedad | Valor | Comentario |
|---|---|---|
| Equivalente de carbono (CET) | 0,47 | Valor indicativo para espesor 51 mm |
| Equivalente de carbono (CET) | 0,49 | Valor indicativo para espesor 100 mm |
| Equivalente de carbono (CEV) | 0,60 | Valor indicativo para espesor 51 mm |
| Equivalente de carbono (CEV) | 0,75 | Valor indicativo para espesor 100 mm |
| Nota equivalentes | CEV = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Cu+Ni)/15 CET = C + (Mn+Mo)/10 + (Cr+Cu)/20 + Ni/40 | |
Mecánicas
| Propiedad | Temperatura | Valor | Comentario |
|---|---|---|---|
| Energía de impacto Charpy (entalla V) | -40 °C | 25 J | Sobre probetas longitudinales (valores indicativos para espesor 20 mm) |
| Dureza Brinell | 500 - 580 HBW | Para espesor 51 mm < t ≤ 100 mm | |
| Dureza Brinell | 520 - 580 HBW | Para espesor ≤ 51 mm |
Composición Química (valores máximos en % peso)
| Elemento | Contenido |
|---|---|
| Boro | 0,005 |
| Carbono | 0,37 |
| Cromo | 1,5 |
| Cobre | 0,3 |
| Hierro | Balance |
| Manganeso | 1,6 |
| Molibdeno | 0,6 |
| Níquel | 1,4 |
| Niobio | 0,05 |
| Fósforo | 0,02 |
| Silicio | 0,7 |
| Azufre | 0,005 |
| Vanadio | 0,08 |
Propiedades Tecnológicas
| Propiedad | Detalle | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Áreas de aplicación | DILLIDUR 550 se usa donde se requiere muy alta resistencia al desgaste. Ejemplos: piezas extremadamente solicitadas en máquinas de movimiento de tierras, transportadores, trituradoras y plantas de reciclaje. | ||||||
| Conformado en frío | Limitado debido a su alta dureza y resistencia. Consultar servicio técnico para estas aplicaciones. | ||||||
| Condición de suministro | Chapas temple al agua o temple y revenido al agua en condiciones controladas. Requisitos técnicos generales según EN 10021, salvo acuerdo contrario. | ||||||
| Corte por llama y soldadura |
Para corte por llama, temperatura mínima de precalentamiento: 175 °C (347 °F) para todos los espesores. Tras el corte, enfriamiento lento (ej. mantas térmicas) para reducir riesgo de agrietamiento por hidrógeno. Con materiales de aporte ferríticos: muy bajo contenido de hidrógeno y precalentamiento 150 °C (302 °F) para espesores ≤ 15 mm y 200 °C (392 °F) para espesores mayores. Con materiales de aporte austeníticos blandos: precalentamiento 50 °C (122 °F) suele ser suficiente. Para evitar pérdida de dureza, la temperatura de precalentamiento e interpaso no debe exceder 200 °C (392 °F) en corte y soldadura. Para soldadura manual por arco, usar electrodos básicos con humedad residual muy baja (secar si necesario según fabricante). | ||||||
| Nota general | Requisitos particulares no cubiertos en esta ficha deben acordarse antes del pedido. La información es una descripción de producto; la ficha se actualiza irregularmente. Versión actual disponible en la acería o en www.dillinger.de. | ||||||
| Conformado en caliente | Dado que la dureza se logra por enfriamiento acelerado desde temperatura de austenitización, el conformado en caliente sin pérdida significativa de dureza solo es posible si se realiza un nuevo temple tras el conformado. La dureza resultante puede diferir de la de suministro por condiciones de enfriamiento menos controladas. El acero puede calentarse brevemente a ~200 °C (392 °F) sin caída sustancial de dureza. | ||||||
| Mecanizado | Mecanizable con herramientas de metal duro afiladas, pese a su alta dureza. Requiere máquinas robustas, avances y velocidades de corte adecuados. | ||||||
| Otras informaciones |
Espesores de entrega: 10 mm (0,4 in.) a 100 mm (3,9 in.). Anchos máximos:
Marcado de chapas (salvo acuerdo): punzonado con al menos: grado (DILLIDUR 550), número de colada, número de chapa madre e individual, símbolo del fabricante, firma del representante de inspección. | ||||||
| Historial de procesamiento | Acero completamente desoxidado y de grano fino. | ||||||
| Métodos de procesamiento | El diseño, construcción y métodos de procesamiento deben alinearse con el material, corresponder al estado de la técnica y ser adecuados para el uso previsto. El cliente es responsable de la selección del material. Observar recomendaciones de seguridad laboral según normas nacionales considerando la alta resistencia y dureza. | ||||||
| Condición superficial | Salvo acuerdo, según EN 10163-2, clase A2. | ||||||
| Ensayos | Dureza Brinell superficial verificada una vez por colada y 40 t. | ||||||
| Tolerancias | Salvo acuerdo, según EN 10029, con clase A para espesor. |
Metal
- Aleación AgCu20: Propiedades Mecánicas y Térmicas Completas a 23 °C
- Aleación 15CDV6 (DIN 1.7734): Alta Resistencia, Tenacidad y Facilidad de Soldadura
- Aleación DIN 1.7734 15CDV6 – Alta Resistencia, Tenacidad y Fácil Soldadura
- Aleación 15CDV6 (DIN 1.7734) – Alta Resistencia, Soldabilidad Excepcional y Tenacidad Superior
- Aleación PtNi10: Propiedades Mecánicas y Térmicas Completas
- Aleación PtIr10 Platino-Iridio: Material de Alta Resistencia y Alta Temperatura
- Chapa Corroplast: Acero de Alto Rendimiento Resistente a la Corrosión para Mecanizado de Precisión
- ASTM A875 Grado 550: Chapa de Acero Recubierta Zn-Al-Mg - Alta Resistencia
- X46 AM FCE: Acero API 5L de alto rendimiento para aplicaciones críticas de tuberías
- X56 AM FCE: Acero API 5L premium para tuberías de alto rendimiento
- Acero Grado B AM FCE – Alta Resistencia, Tenacidad a Baja Temperatura y Resistencia HIC