Acelere la producción con los cargadores robóticos de próxima generación de Okuma

¿Qué se necesita para que la automatización sea más sencilla y rápida para una gama más amplia de piezas? Mientras Okuma lanza sus cargadores robóticos de una sola máquina de segunda generación, la serie ORL Mark-II, y se prepara para el lanzamiento IMTS2026 de sus sistemas de automatización de dos máquinas (la serie ORL-PLUS), Simon Schneider, director de Okuma Factory Automation, explica las tecnologías que hacen que sus soluciones de automatización sean más accesibles.

Empujar y tirar del giro

ORL-DII de Okuma para la automatización de centros de torneado presenta un efector final robótico rediseñado que utiliza accionamiento eléctrico y control de fuerza programable. Este cambio elimina la necesidad de detener la máquina y ajustar los dedos para cada tamaño de pieza, lo que amplía la variación efectiva del sistema de 0,25" a 2-3". El robot ahora puede manejar diámetros exteriores (OD) de 0,5" a 5,625" (8" con un kit de plantilla grande), diámetros internos (ID) de 2,125" a 6,75" (8" con un kit de plantilla grande) y pesos de hasta 32 lb.

El sensor láser integrado elimina la introducción manual de las dimensiones de las piezas, lo que reduce efectivamente a la mitad el tiempo de cambio. Las pinzas eléctricas con control de fuerza programable, ajustables entre 50 N y 450 N, garantizan que las piezas delicadas de paredes delgadas se agarren de forma segura sin aplastarlas.

Las características adicionales incluyen un módulo de soplado que elimina las virutas antes de recogerlas y un sensor láser que mide la altura de la pieza, lo que solicita al robot que adapte su estrategia de agarre. Una placa de doble resorte en la pinza de carga y descarga mantiene la pieza estacionaria mientras la máquina se sujeta, mitigando la desalineación causada por suciedad, astillas o piezas en bruto imperfectas.

Fresado con Palets y Piezas

Mientras que el ORL-MC de primera generación solo interactuaba con piezas individuales, el ORL-MCII ahora admite sistemas de sujeción de piezas paletizados y geometrías de piezas únicas, lo que ofrece eficiencias de flujo de trabajo de alta precisión.

Con el efector final mejorado, el robot puede manejar tanto piezas paletizadas como componentes individuales sin tiempo de cambio adicional. Los operadores pueden asignar hasta 18 SKU (seis estantes por lado) en la estación giratoria de tres lados y almacenar hasta 90 paletas. Se admiten palés de hasta 8,5 pulgadas de ancho, 8,0 pulgadas de profundidad, 9,0 pulgadas de alto y 40 libras de peso combinado.

Configuraciones breves con QuickTouch

Tanto el ORL‑DII como el ORL‑MCII se benefician del control y el software QuickTouch HMI de Okuma. Schneider compara su usabilidad con la de una aplicación de teléfono inteligente:"con menos de diez clics se configura una pieza nueva". La interfaz almacena datos específicos de las piezas, ofrece menús desplegables y proporciona un botón de revisión paso a paso. El monitoreo de producción en tiempo real muestra diagnósticos y un módulo de seguridad permite que el robot regrese a un punto de reinicio seguro si surge un problema.

Automatización de múltiples máquinas

La próxima línea ORL‑PLUS presenta el ORL‑PC+ equipado con dos paletas de una sola capa de 48 × 48 pulgadas y un robot industrial de seis ejes FANUCM‑710iC. Esta configuración permite flujos de trabajo totalmente automatizados que abarcan varias máquinas.

Los cargadores robóticos de próxima generación de Okuma incluirán opciones de paletas, cajones y transportadores, lo que permitirá procesos previos, durante y posteriores al mecanizado, como el soplado de aire, el volteo de piezas y el marcado. El equipo de ingeniería trabajará con los clientes para integrar tecnologías adicionales más allá del conjunto prediseñado. Schneider recomienda ORL‑PLUS para talleres que necesitan combinar operaciones o que ya ejecutan flujos de trabajo con dos máquinas.

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