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Metodología 5S en Fabricación: Orden, Seguridad y Productividad

Origen y objetivo

Práctica lean japonesa para lograr excelencia manufacturera: orden, seguridad, productividad y calidad. Eliminación de residuos y defectos reduce costos. Aplicable en entornos manufactureros y no manufactureros.

Las 5 S (pasos secuenciales)

1. Seiri – Clasificar

Separar materiales necesarios de innecesarios; estos últimos se etiquetan (etiqueta roja) y eliminan. Por zonas de producción para eficiencia.

2. Seiton – Ordenar

Ubicar herramientas/materiales en su lugar según secuencia productiva. Tableros sombra (silhouetas de herramientas) guían la devolución. Herramientas en punto de uso.

3. Seiso – Limpiar

Mantener puestos de trabajo limpios siempre. Entorno limpio estimula productividad.

4. Seiketsu – Estandarizar

Checklists con: actividad (clasificar, ordenar, limpiar), responsable, frecuencia, verificación (tick). Uniformiza la implementación.

5. Shitsuke – Sostener (Disciplina)

Concursos entre secciones, auditorías rotativas sin sesgo, sin sanciones. Fomentar participación voluntaria para crear hábito.

Auditorías 5S

Equipos multidisciplinares, rotación periódica. Resultados usados para programas de mejora, no castigo. La autodisciplina voluntaria fija el hábito.

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