Lean Manufacturing explicado:aumentar la eficiencia, reducir el desperdicio y maximizar la producción

Desde que Henry Ford inventó la línea de montaje, los innovadores industriales se han centrado constantemente en mejorar a través de una variedad de estrategias de fabricación diferentes. La fabricación ajustada es una estrategia de fabricación que busca producir un alto nivel de rendimiento con un mínimo de inventario.

Originalmente una metodología japonesa conocida como Sistema de Producción Toyota diseñada por Sakichi Toyoda, la manufactura esbelta se centra en colocar pequeñas existencias de inventario en ubicaciones estratégicas alrededor de la línea de ensamblaje, en lugar de almacenes centralizados. Estas pequeñas reservas se conocen como kanban, y el uso del kanban reduce significativamente el desperdicio y mejora la productividad en la fábrica.

Además de eliminar el desperdicio, la manufactura esbelta busca brindar una calidad óptima al incorporar un método mediante el cual cada pieza se examina inmediatamente después de la fabricación y, si hay un defecto, la línea de producción se detiene para que el problema pueda detectarse lo antes posible. El método lean tiene mucho en común con la estrategia de Gestión de Calidad Total (TQM). Ambas estrategias empoderan a los trabajadores en la línea de montaje, con la creencia de que aquellos más cercanos a la producción tienen el mayor conocimiento de cómo debería funcionar el sistema de producción.

En un sistema de manufactura eficiente, los proveedores entregan pequeños lotes diariamente y las máquinas no necesariamente funcionan a plena capacidad. Uno de los principales objetivos de los sistemas lean es eliminar el desperdicio; es decir, se elimina todo lo que no aporta valor al producto final. En este sentido, los grandes inventarios son vistos como un tipo de desperdicio que conlleva un alto costo. Un segundo objetivo importante es empoderar a los trabajadores y tomar decisiones de producción al nivel más bajo posible.

Además, la gestión de la cadena de suministro influye en gran medida en la fabricación ajustada y es necesaria una estrecha asociación con los proveedores; esto facilita el flujo rápido de productos y piezas al taller.

Las estrategias de fabricación ajustada pueden ahorrar millones de dólares y producir excelentes resultados. Las ventajas incluyen plazos de entrega más bajos, tiempos de configuración reducidos, menores gastos de equipo y, por supuesto, mayores ganancias. Le da al fabricante una ventaja competitiva al reducir costos y aumentar la calidad, y al permitirle responder mejor a las demandas de los clientes.

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• Instituto Lean Enterprise

Selecciones de los editores

Comentarios de discusión

Por anon974100 — El 15 de octubre de 2014

Es triste ver tantas publicaciones sobre las llamadas implementaciones lean que salieron mal o se perciben como relacionadas con la reducción de puestos de trabajo. Soy director de planta desde hace más de 20 años. Empecé a trabajar en una empresa automotriz japonesa de primer nivel que me enseñó los principios básicos de Lean y he trabajado muy de cerca a lo largo de los años con algunos grandes maestros.

Nunca he despedido a un empleado en más de 20 años implementando herramientas lean en el lugar de trabajo. Utilizo esos empleados sobrantes para realizar iniciativas más eficientes y mediante el desgaste normal (las personas se van o violan la política de la empresa). Simplemente no contratamos, sino que ocupamos esos puestos con los miembros del equipo Lean.

La última planta que me hice cargo obtuvo una ganancia de solo 114.000 dólares en 2012 y estaban contemplando cerrarla. En mi primer año completo como gerente de planta e implementando principios lean, obtuvimos casi $26 millones de ganancias netas. Salvó la planta y varios cientos de empleos bien remunerados. Este año vamos camino de superar el beneficio neto del año pasado. ¡No subestimes el valor de la fabricación ajustada cuando se implementa correctamente!

Por anon944787 — El 9 de abril de 2014

¿Qué es el rendimiento?

Por anon332146 — El 27 de abril de 2013

Como gerente que implementa lean en un área de una planta de fabricación, tengo empleados felices que están dispuestos a aceptar este cambio. El problema es que ahora tengo demasiados empleados. Mi jefe quiere que traslade a los empleados a un área diferente que no está implementando Lean. Evidentemente los empleados no quieren ir a esta nueva zona porque están contentos donde están. El riesgo es producir exceso (desperdicio), la insatisfacción de los empleados si alguien se muda y volver a las "viejas costumbres", y mi jefe me presiona para mover a los empleados. No hay riesgo de que los empleados sean despedidos. ¿Cuáles son los protocolos lean sobre este tema?

Por anon326680 — El 23 de marzo de 2013

Trabajo para una gran empresa de telecomunicaciones en el Reino Unido y se están implementando formas de trabajo eficientes. La capacitación lean y las ideas que produce me parecen muy interesantes, aunque probablemente ocupa más del 30 por ciento de mi tiempo, por lo que mi productividad ha disminuido y mis horas de trabajo se han ampliado para poder completar mis trabajos. Normalmente, este es tiempo de sustitución no remunerado, por lo que las horas que la empresa me debe han aumentado considerablemente.

Trabajo en la sección de soporte informático de esta empresa de telecomunicaciones y es muy raro que las ideas lean sean beneficiosas. Los beneficios en TI para las grandes corporaciones provienen de la rápida adaptación de las nuevas tecnologías producidas por las empresas de la línea de producción, como HP, etc., etc. Creo que algunas de las principales fallas en los sistemas bancarios/informáticos observadas recientemente en Europa se deben a la aplicación de estas técnicas lean a departamentos que brindan soporte en lugar de producir.

Lean =¿utopía corporativa?

Por anon321440 — El 22 de febrero de 2013

En el entorno lean ideal, los empleados no pierden sus puestos de trabajo, se libera el potencial de productividad y mejora la calidad. Desafortunadamente, en la mayoría de las empresas estadounidenses hoy en día, muy poco de eso es cierto. Nuestra remanufactura de automóviles se está convirtiendo en una división de productos y lo único que realmente interesa a la alta dirección es el número de cabezales que se pueden cortar.

Hablando como alguien que conoce las finanzas, si los bonos ejecutivos se redujeran en un 10 por ciento el año pasado, ¡el aumento salarial de los trabajadores por horas podría haberse duplicado! ¡Estoy empezando a pensar que puede que OWS no esté completamente equivocado!

Por anon279333 - El 12 de julio de 2012

La empresa de mi marido ha implementado el mecanizado lean y se ha convertido en un horror para él. Despidieron a la mayoría de sus empleados y compraron una máquina para realizar la mayor parte del mecanizado.

Ahora mi marido debe trabajar entre 45 y 50 horas por semana de pie en una pequeña caja. Su nivel de estrés se ha elevado a un nivel tan poco saludable que me preocupo diariamente por él. El capataz del taller se asegura constantemente de que la máquina nunca deje de girar. Pero los demás empleados toman constantes pausas para fumar, largas pausas para ir al baño y solo trabajan ocho horas al día como máximo. Ah, también les han dicho que no les permiten hablar con mi marido para no distraerlo de su trabajo.

Los propietarios siguen ganando más dinero año tras año y mi esposo ha recibido aumentos mínimos y el costo de su seguro médico se ha disparado con deducibles altos. No creo que así sea como el Manual Lean pretendía que funcionara el programa.

Por anon265490 — El 2 de mayo de 2012

Trabajé en una empresa que se inclinó hace unos ocho años. Nadie perdió su trabajo. Creo que la gente espera ver resultados inmediatos y eso no va a suceder.

Además de eso, tuve que combinar dos departamentos en uno. Ocho años después, a medida que la empresa continúa expandiéndose rápidamente, todavía continúan realizando cambios para mantenerse al día con el crecimiento.

Sin embargo, para que esto tenga éxito, todos los empleados deben estar involucrados y tener una actitud positiva. Sus empleadores no están tratando de ganar más dinero con usted; ¡Están tratando de salvar sus trabajos (y los de ellos)!

Por anon196277 - El 14 de julio de 2011

Estoy de acuerdo, si no estás utilizando tu potencial humano, este se atrofia y se vuelve desmotivador. Sin embargo, parece que todos los trabajadores se ven obligados a hacer más con menos, lo que resulta agotador y promueve el agotamiento. Se necesita un punto medio y también algún tipo de continuidad del esfuerzo laboral entre todos los trabajadores.

Por anon168978 — El 19 de abril de 2011

La fabricación ajustada me pareció genial al principio. Había leído bastante sobre ello, tenía una idea bastante profunda de sus detalles y tenía un amigo cuya empresa lo había implementado con éxito. Por eso, cuando supe que iba a empezar en mi empresa, me sentí optimista.

Desafortunadamente, la alta dirección de mi empresa tiene en la cabeza que la fabricación ajustada consiste en acercar varias máquinas (células), terminar con el ahora "excedente" de empleados y trabajar el resto hasta la muerte. Esto, a cambio, está generando una reducción de la productividad, lo que lleva a un aumento de la rotación de empleados.

Hace cinco años, era un “buen trabajo”. Hoy en día, debido a la falta de comprensión y la mala implementación de la manufactura esbelta, difícilmente pueden conseguir nuevos solicitantes, incluso en esta economía. Supongo que la antigua publicidad boca a boca todavía funciona.

Por anon168249 — El 16 de abril de 2011

Cualquiera que utilice esta práctica perderá clientes en la industria petrolera. La mayoría de los sistemas o elementos se necesitarán rápidamente. En mi negocio, las empresas que utilizan este sistema nunca entregan a tiempo con todo tipo de excusas sobre la disponibilidad de piezas. En pocas palabras, si no está en el estante listo para la entrega, tendré que buscar el producto en otro lugar. He perdido muchos puestos de trabajo debido a problemas de entrega por parte de fabricantes ajustados.

Por anon147010 - El 28 de enero de 2011

Lean tuvo tanto éxito en las plantas de Gillette en Massachusetts, que cuando P&G las compró, la única manera de obtener más ganancias era trasladar toda la operación a México.

Por anon141118 — El 9 de enero de 2011

Lean para mí y para mi empresa realmente se ha convertido en una esperanza de mejoras y de un cambio real y positivo. Esperanza de abrir nuevas oportunidades. Y desde mi punto de vista, la alineación de los esfuerzos de mejora de la empresa ha ayudado a crear esto. La combinación de sistemas más sencillos para rastrear datos relevantes más un mayor caudal significa que puede ver si la mejora es realmente mejor o no. Y vea dónde es necesario realizar mejoras. De esta manera, los empleados en general se muestran entusiasmados con las mejoras.

Hemos estado en el viaje durante más de cuatro años. He visto mejorar la seguridad; no todo se debió a la inclinación, por supuesto, pero sí una parte. No he visto una eliminación de puestos de trabajo, sino una evitación de contrataciones, lo que significa que podríamos ganar más con menos.

He observado que la vida cotidiana de algunos empleados se vuelve menos estresante. Aunque con cualquier cambio, habrá algunas perturbaciones para algunas personas. En mi opinión, los empleados que han experimentado el mayor aumento de estrés o la mayor interrupción han sido los empleados de apoyo. No es el empleado de valor agregado en las líneas. Sus trabajos han mejorado porque hay repuestos disponibles y de mayor calidad. El trabajo y las entregas se han vuelto más predecibles. A los equipos de soporte les resulta más fácil ver los problemas en el proceso. El empleado de valor agregado tiene más apoyo y soporte para procesos más cruciales.

Estoy seguro de que habrá algunas personas en mi empresa que no estarán de acuerdo conmigo, pero serían una minoría. En general ha sido una experiencia positiva y ha creado una empresa más saludable.

Y para que quede claro, la dirección ejecutiva de mi empresa decidió y nunca ha dudado en que no habrá despidos ni pérdida de puestos de trabajo debido a los esfuerzos lean. Y se han aferrado a eso. Y si una empresa va a tener éxito en Lean, será mejor que establezca esto como una regla desde el principio o tendrá dificultades y no podrá tener una transformación exitosa de la cultura.

Por anon138955 - El 3 de enero de 2011

Parece mucha retórica sobre una herramienta útil y comprobada.

Lean es útil si se implementa por una razón. Sin duda, el reconocimiento de ser más eficiente para cualquier establecimiento es un requisito previo y todos lo reconocemos.

Por anon132126 — El 5 de diciembre de 2010

Lean significa exprimir más productividad de los trabajadores que ya están estresados. Realmente, este es el resultado final para las empresas que adoptan la tendencia lean:trabajar hasta matar a la gente mientras la alta dirección se sienta y disfruta del bono de Navidad que reciben por pegarle a la llamada "gente pequeña".

Por anon117465 - El 10 de octubre de 2010

Lean ha costado aproximadamente la mitad de nuestros empleados. A finales de 2008, mi empresa obtuvo un beneficio neto de 5,5 millones. Lean se inició en 2009 y ese año estaba en números rojos. Este año ganaremos alrededor de 0,4 millones, y esto se debe a los recortes salariales. Recuerde que lean significa "Se necesitan menos empleados" Más por menos. No lo hagas.

Por kara — El 20 de julio de 2010

El hecho de que una empresa decida implementar la fabricación ajustada no significa que vaya a eliminar puestos de trabajo o que vaya a ser menos segura.

Muchas inspecciones automatizadas se pueden incorporar fácilmente a los procesos de automatización eficiente. Las inspecciones se pueden realizar mediante simples poka-yokes (a prueba de errores) u otros métodos de inspección simples y sólidos. Esto permite que las personas sean más eficientes en el funcionamiento de múltiples celdas porque no realizan inspecciones que requieren mucho tiempo y que ahora pueden realizarse con el equipo.

Por anon90928 - El 18 de junio de 2010

La fabricación ajustada salva vidas.

El mejor ejemplo es el caso de EDO que proporcionó bloqueadores de artefactos explosivos improvisados (IED) en Irak. Al principio las bajas fueron grandes y el desempeño del contrato EDO fue terrible. Luego, EDO fue adquirida por ITT, quien implementó su proceso Lean en los bloqueadores de EDO. Resultados:Desde entonces no han muerto soldados en vehículos protegidos por bloqueadores EDO/ITT.

Henry D., Carpintería, California

Por anon85502 — El 20 de mayo de 2010

La gestión lean es buena en un centro de formación porque esta gestión nos da puestos de trabajo.

Por anon85372 — El 20 de mayo de 2010

Al estudiar Lean, una de las fórmulas que me dieron fue 20:60:20. Este es el 20 por ciento que está ansioso por adoptar el sistema, el 60 por ciento que está preparado para ver si funciona y el 20 por ciento que está vehementemente en contra de los métodos porque lo ve como un cambio o una pérdida de empleos.

¿Adivina en qué grupo están algunos de los carteles anteriores?

En mi empresa lo estamos implementando con éxito, pero no hemos puesto en peligro el trabajo de nadie. Sin embargo, hemos visto un aumento significativo en la producción, lo que ha dado lugar a plazos de entrega más cortos para nuestros clientes, lo que a su vez genera más pedidos.

Esto asegura los puestos de trabajo de las personas porque somos la empresa que puede ofrecer un plazo de entrega más rápido, frente a nuestros competidores que no han adoptado Lean y todavía luchan contra la ineficiencia.

Por anon83031 — El 9 de mayo de 2010

La manufactura esbelta no se centra en colocar pequeñas reservas de inventario en ubicaciones estratégicas. La manufactura esbelta se esfuerza por eliminar el desperdicio. Cree líneas de flujo de una sola pieza que puedan producir todos los productos todos los días para satisfacer la demanda de los clientes mediante la producción en tiempo (tiempo neto disponible dividido por la demanda de los clientes).

Lo ideal es producir solo una pieza en cada ciclo. Sin embargo, esto requiere dedicación para implementar herramientas y metodologías lean para lograr un flujo de una sola pieza reduciendo el desperdicio y creando un trabajo estándar equilibrado en una línea de producción.

La verdadera base de Lean son las 5S, crear un ambiente de trabajo limpio y estable al involucrar a los empleados para que realicen mejoras en sus áreas de trabajo. Kanban simplemente significa señal. Kanban puede ser una tarjeta con información, un carrito, un contenedor o cualquier tipo de señal que indique que se ha iniciado el trabajo.

La clave del kanban en el sistema de producción lean o Toyota es retirar solo lo necesario para completar el pedido de un cliente. Esto reduce la sobreproducción, que es la peor forma de las siete formas de desperdicio.

Los supermercados con múltiples kanbans ubicados estratégicamente a poca distancia de la línea de ensamblaje pueden ser entregados por un zancudo si el kanban es demasiado grande o no se puede colocar en el punto de uso. Así la señal o kanban puede contener una del tamaño que mejor se ajuste a los requerimientos de una operación.

Si un proceso ascendente es un cuello de botella al tener largos tiempos de configuración, el tamaño del kanban puede ser más de uno.

Lean no elimina puestos de trabajo. Lean elimina el desperdicio en los procesos y, a su vez, crea capacidad para producir más del mismo producto en menos tiempo. Lean libera espacio y personas para que se puedan introducir nuevas líneas de productos en una fábrica.

Una vez que tenga personas adicionales, puede capacitarlas en Lean o utilizar sus habilidades para otros esfuerzos de mejora continua o establecer nuevas líneas de producción. Mi empresa ha estado practicando lean durante los últimos seis años y no ha despedido a ningún empleado debido a las mejoras que hemos realizado.

Contamos con una oficina de promoción Lean que educa a los empleados que salen de la fábrica durante 90 días para aprender Lean y realizar mejoras. Luego regresan al taller y utilizan su nueva capacitación para ayudar a realizar más mejoras en sus áreas de trabajo.

Por anon72914 - El 24 de marzo de 2010

La intención no es recortar empleos. Lean creará ganancias de capacidad que pueden utilizarse para hacer crecer la empresa. Ampliar líneas de productos, diversificar y crecer. Reduzca los costos eliminando el desperdicio, no los empleados. No elimines empleos, las personas son tu poder.

Por anon71109 - El 17 de marzo de 2010

Si las empresas actuaran en conjunto (herramientas y procesos de gestión adecuados), el exceso de mano de obra no existiría en primer lugar.

No reconocer el desperdicio como lo que es (incluido el exceso de personal) y hacer que el trabajo sea intenso en lugar de dimensionar correctamente las operaciones es una de las razones por las que muchas empresas han fracasado.

La mala gestión y los sindicatos se han combinado para costarle el empleo a millones de trabajadores. Mantenerse fuertes financieramente manteniéndose ágiles y productivos es la única manera en que las empresas pueden proteger y hacer crecer los empleos en el largo plazo.

Por anon65923 — El 16 de febrero de 2010

La manufactura esbelta es simplemente el sacrificio de la calidad para aumentar el resultado final. ¡Empleando a menos personas y haciendo que las que usted emplea hagan más de un trabajo por el mismo salario e incluso inspeccionen su propio trabajo! ¡El exceso de ganancias de la eliminación de dichos empleos cubre con creces los costos legales de la pérdida de vidas resultante!

Inmediatamente me vienen a la mente tres empresas globales:Toyota, Honda y Synthes, un fabricante de dispositivos médicos. ¿La FDA incluso aprueba esta práctica?

Se trata de ganancias, punto. ¡La pérdida de vidas no es una preocupación ya que de todos modos no tendremos trabajo para ellos!

Por anon60812 — El 16 de enero de 2010

Lean simplemente me parece una cuestión de sentido común en el lugar de trabajo. Si hay escasez de trabajo, entonces ponga a sus empleados a limpiar y otras cosas que de otro modo podrían hacerse y cerrar en otras épocas del año.

Por anon19978 — El 23 de octubre de 2008

Para responder a las preguntas anteriores:

En un entorno verdaderamente Lean, los trabajadores no son despedidos. Uno de los tipos de desperdicio es el "desperdicio de capital humano", o no utilizar todo el potencial de sus empleados. Si los empleados están esperando después de algunas mejoras sin nada que hacer, los utiliza para limpiar la planta, idear formas mejores/más rápidas/más inteligentes/más seguras de hacer lo que ya está haciendo, capacitarlos o utilizarlos para ayudar a crear nuevos productos y hacer crecer el negocio. Esto se hizo recientemente tanto en Toyota como en Honda, cuando la producción se desaceleró debido al aumento vertiginoso de los precios de la gasolina:se tomaron dos días libres e hicieron que todos limpiaran la planta.

Otras empresas además de Toyota y Honda (y ahora GM, Ford y Chrysler que no pueden darse el lujo de NO hacerlo, aunque con mucha menos eficacia) que utilizan la fabricación ajustada son Boeing, Lockheed Martin, Honeywell, Emerson y muchas otras.

Por anon4355 - El 14 de octubre de 2007

La fabricación ajustada parece una gran idea. Me preguntaba sobre las empresas más grandes y la pérdida de empleados a causa de esto. ¿Qué tan difícil ha sido implementar este método de producción cuando los empleados enfrentan una pérdida de empleo? Supongo que lean significa más que existencias y calidad. Entonces, si una empresa adopta esta estrategia, ¿se prevé que una empresa que emplea 500 empleados baje a 250? ¿Cuáles son las cifras que experimenta la reducción de empleados de una empresa de éxito que tiene esta producción en pleno apogeo?

Soy consciente de ¿cuáles son las desventajas?

Gracias

Por anon4349 - El 14 de octubre de 2007

¿Lean tendrá éxito sin el apoyo de la cadena de proveedores para producir a tiempo la entrega de cada material? Al dotar a los operadores de un mayor conocimiento sobre la toma de decisiones, ¿significa menos controles de calidad vigentes cuando el cliente requiere 4 controles seccionales como procedimiento estándar? Hasta hoy, ¿cuántas marcas apoyaron esta idea de fabricación ajustada?